GY6边盖热裂纹的工艺对策合金的原材料合金原材料品质对镁合金的压铸性能和压铸工艺有直接影响，甚至在某种程度上它决定了压铸件的性能。因此，合金主要成分必须控制在标准要求范围内才能使压铸产品的各项性能满足要求。对于AZ91D镁合金来说，Al元素是引起热裂纹合金元素，随着Al含量增加，合金的凝固温度区也将增大，铸件产生热裂纹缺陷倾向加剧;Al含量低，降低铸件力学性能，因此原材料中的Al含量是否合适，直接影响其压铸性能和产品品质。
合金中的熔剂夹杂及氧化夹杂含量直接影响压铸件的致密度和充型补缩，夹杂物的聚集降低铸件的强度和塑性，也为热裂纹的出现提供了条件。因此，对每批原材料进行严格的检验，其中合金元素及杂质含量必须在规定范围内，并定期清理熔炉以控制合金液的氧化物夹杂的含量，提高高温力学性能。
压铸工艺参数压铸模具温度在稳定的压铸生产过程中，每一个压铸循环中铸件向模具传递的热量和模具因吸热而升高的温度是确定的。一方面当模具温度低时，会使压铸件在凝固过程中产生大的温度梯度，加快了铸件的凝固速度，使得压铸件的薄壁处快速凝固，而远离浇道的厚壁处补缩不足，产生缩孔，从而为热裂纹的产生提供了条件;另一方面当初始模具温度较高时，铸件因冷却速度降低而减小壁厚不均造成的收缩热应力，而材料的强度、塑性下降导致热裂形成。因此，压铸模具温度对铸件形成热裂的影响是综合的。模具温度需控制在一定的范围内，一般在220～250℃。减少凝固过程中温度差，利于防止热裂纹的产生。
结语原材料对铸件的影响最明显。严格检验原材料化学成分，选用符合使用要求的镁合金铸锭，并在熔炼中注意气体保护，定时清理熔炉，以减少合金液的氧化物混入量。在铸件的转折和拐角处应有一定的铸造圆角，在允许的范围内适当增大铸造圆角。设计压铸件结构时，尽量减小壁厚差，减少截面突变。合理选择压铸工艺参数，特别是对热裂形成有影响的金属液温度、模具温度、压射比压、留模时间等工艺参数。检查压铸机的整个压射过程，并及时检查增压储能系统，防止因压铸机工作参数的波动而导致油压和气压不相匹配。