在砂型铸造时，为了强化顺序凝固，工艺上采取放置冷铁加快凝固速度，设置补缩冒口、补贴的方法，使缩孔推移集中到铸件外;在浇注过程中，合金元素铝易氧化、吸气产生夹渣、气孔，浇注系统采用底雨淋式，确保浇注铜水平稳充填，减少夹渣产生;另一方面，浇注完毕后冒口上覆盖保温材料，提高补缩效果。放置冷铁，冷铁厚度50mm;芯子中心线上分型，浇注系统、雨淋浇口预制成形，在造型和浇注前分别固定;浇注时浇注到到冒口的1/3，再由冒口补浇剩余部分。该工艺浇注的铸件清理切割冒口后没有发现铸造缺陷，但经加工后，在芯子的两侧和冷铁之间(分型面上)，存在明显的缩孔。分析产生缩孔的原因，认为由于在底注时铜水在上升过程中，铜水使芯子过热温度升高，在凝固过程中此处成为最后凝固的地方，因此产生缩孔。为了消除缩孔，进一步改善工艺，采用取消芯子两侧上箱冷铁，减缓上部的冷却速度，延长补缩通道，但没有收到明显的效果。另一方面在原工艺的基础上，将砂芯用铁芯替换，同样没有得到好的效果。在对上述几种方法综合使用后，也没有达到预期的效果。
由此分析，主要是由于铜水本身蓄热量大，采用底注时，铜水在上升过程中芯子(无论是砂芯还是铁芯)过热，在冷却时没有起到散热的作用;另一方面，由于底注时型腔中的温度分布是上低下高，上部的凝固速度快，下部凝固速度慢，因此，芯子两侧成为最后凝固的地方，产生缩孔。工艺Ⅱ为了克服工艺Ⅰ使芯子过热，芯子两侧产生缩孔的问题，将铸件水平放置，一方面缩短冒口的补缩距离，另一方面可以减小芯子的过热;铸造工艺仍然采用底注雨淋式，四周用成形冷铁，冒口高度与工艺Ⅰ相同。采用该工艺浇注的滑块经加工后，由于铸型到芯子距离大，靠近芯子的两侧出现缩孔。与工艺Ⅰ相同，将砂芯改为铁芯，经浇注加工后仍存在缩孔，只是有所减小。工艺Ⅲ立式离心铸造是依靠离心力的作用，将浇道中金属液从旋转中心(直浇道)甩向铸件外缘、成形并进行补缩，同时强化了铸件外缘至旋转中心沿径向的顺序凝固。在离心力的作用下，使补缩能力大大提高，于是铸件冒口的质量可大大减少，可不设专门冒口，这样降低了铸件清理成本，提高了工艺出品率，使总成本降低。另一方面，离心力促使金属液在铸型中作定向运动，先凝固的固相晶体密度大于液相，导致在内壁边缘先凝固晶体推向外壁，这有利于铸件由外向内的顺序凝固。
文献指出，金属液的定向运动破碎和细化了部分树枝状晶，克服了枝晶间“隧道”阻力而进行补缩，铸件变得致密，性能得到改善，从而提高了铸件的质量。另一方面，由于离心力的作用，使铜水中的渣子沿径向向中心移动，使铜水洁净，减少铸件中的夹渣和气体。采用离心铸造工艺，在铸件的五个面都有金属型，铸件的冷却速度加快，在另一面又有离心力产生的压力作用，因此根据工厂的设备决定采用立式离心铸造工艺。离心铸造工艺采用立式离心铸造机，离心机内腔直径!1080mm，转速650r/min，金属底板厚60mm，滑块型腔钢板厚40mm，盖板厚60mm，浇注孔200mm，形成的型腔总长900mm，宽250mm，高125mm。用钢板形成型腔后，在型腔长度方向的两侧填满型砂并预先烘干，并在型腔内刷涂料。根据金属型和离心铸造工艺，铜水出炉温度和浇注温度与砂型比较同时提高50～60℃，金属型各部分浇注前分别预热到300～350℃，保证扣箱后浇注前金属型的温度在200℃上下。浇注时铜水质量根据铸件和冒口计算质量称量。浇注先慢后快，最后补缩期再慢。浇注时观察浇口铜水的变化，与称量结合，确定最终浇注铜水的量，保证铸件补缩需要的铜水量。用离心铸造浇注的滑块经加工全部为正品，且从加工表面观察，其组织比砂型铸造致密。