一、表面蚁孔
产生原因
1.模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理
2.涂料润湿性差
3.涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗
防止措施
1.模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%
2.蜡模进行脱脂处理
3.涂料中加入适当配比表面润湿剂
4.提高涂料粉液比，提高流杯粘度
5.降低面层撒砂粒度
二、表面圆珠状小孔
产生原因
1. 表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡
2.未加消泡剂
防止措施
1.用发泡力低的表面润湿剂
2.料中加入适量消泡剂
3.用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡
三、桔子皮和皱疤
产生原因
1.熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮
2.在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状
防止措施
1.表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性
2.避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀
3.表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化
4.表面层的化学硬化要充分
四、型壳分层和鼓胀
产生原因
1.涂料撒砂后，表面有浮砂
2.表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多
3.型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多
4.涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化
防止措施
1.表面层撒砂要干燥，无粉尘，(水的质量分数小于0.3%)
2.表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积
3.表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化
4.表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少
5.以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，晾干，以增强层间结合
五、型壳裂纹
产生原因
1.浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹
2.涂料粘度过低，粉料加入量少，涂层过薄
3.涂层未经充分硬化
4.脱蜡水温度低，脱蜡时间过长
5.水玻璃模数低，密度小
6.型壳层数不足
防止措施
1.控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度
2.控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数
3.提高脱蜡水温度至95-98℃，缩短脱蜡时间
4.适当增加型壳层数
5.大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度
六、型壳变形(高温)
产生原因
型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生
1.涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积
2.硬化剂浓度低，温度低，硬化时间太短，硬化不足
3.脱蜡水温度低，脱蜡时间过长
4.焙烧时型壳受挤压或温度过高
防止措施
1.控制涂料粉液比和粘度
2.避免涂料局部堆积
3.控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数
4.缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度(95-98℃)
七、表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物)
产生原因
1.氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4∕5是氯化钠，约1∕5是氯化铵
2.氯化铝硬化的型壳(尤其是聚含氯化铝硬化)，硬化反应时产生铝胶氢氧化铝，通常氢氧化铝以弥散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的氢氧化铝附于型壳内外表面上，形成析出物
防止措施
1.型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注
2.水玻璃密度不宜过大
3.涂料粘度不要过高
4.氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足
5.脱蜡水应保持酸性