受全球经济下滑的影响，企业之间的价格竞争异常激烈。企业开展各项活动的最终目标是实现利润最大化，而成本控制是实现这一目标的重要手段，即只有生产经营过程中的有形和无形成本可视化控制，才能取得最佳的成本控制效果。目前，国内工业熔炼成本主要受原材料、能源、人力等成本因素影响。其中，准确计算合金加入量与精细化、自动化的称量是提高熔炼成功率的关键，对熔炼质量、成本控制都有十分重要的意义。传统金属熔炼配料过程中由人工完成合金成分计算和称量，存在多次调试、原材料浪费、质量不稳定等问题。熔炼智能精配物联网、大数据和人工智能技术引入到熔炼精配过程中，快速准确的计算各合金原料加入量，完成质量最优化和原材料成本控制，实现对配料计算的最优求解，并通过控制电子台秤完成炉前加料和称重提醒，切实有效地提高配料精度，提升熔炼质量，可使95%以上的精配一次达到目标值。
我们用国内某生产企业的熔炼和铸造车间数字化改造项目来解析。“我们做数字化车间改造一般分两步走，第一步做到数据化，而第二步是要做到智能化。现在从合金熔炼的原料初配、光谱分析结果分析到炉前添加合金配料的流程全部由数据系统进行计算控制。这样操作的好处首先是老师傅的经验会不断地被修正，越来越准。新的公式会保证产品质量越来越好，越来越稳定。更重要的是，新老员工谁操作都一样，不怕老员工的流失。”
对生产流程的智能化改造中的关键，是数据被二次使用时，可以复盘生产的场景，用过去产生的数据让现在以及将来的业务做得更好。“人工智能通过历史数据的不断输入、输出，再输入，再输出，在其自身内部形成模型，变得越来越聪明。这个过程可能需要几年乃至十几年大数据和人工智能的根基作为基础。”对未来数据车间的展望，是设备、生产、能源、工艺的管控相融合，为经营决策提供依据。
