目前几乎所有铸件类产品的合模线、飞边和料口等要人工用不同的工具来去掉。但人工去毛刺效率低，有遗漏，一致性也不好，劳动强度大且易伤害操作员。应一著名日本企业的要求，沈阳莱茵开发了三轴去毛刺，五轴去毛刺和六轴去毛刺机器人。六轴去毛刺机器人带动铣刀能向人手拿锉刀一样，从铸件四周和上面的任意角度和位置，非常灵活、快速、准确去掉铸件表面的料口和合模线，深孔内部的毛刺及铣通和整理一些应贯通而被铝皮覆盖的孔。这类机器人本质上是专用六轴联动加工中心，但又具有机器人的快速灵活等特点，是机器人加工设备。根据不同去毛刺工件来设计对应的机器人结构及工装，应用该类机器人的去毛刺效率比人工提高4～6倍。打磨作业被称为边缘作业，一般是必不可少的最后一道工序，不全是美观的问题，很多时候和品质直接关联。根据国土交通省公布的资料，国产车进口车的召回台数每年在4百万～７百万台。其中的主要原因之一，是在机构内残留异物而造成的功能问题，据说占了15%左右的程度。打磨作业本身一直是制约机械加工品质的难题。其主要原因两个不规则，其中之一毛刺大小不规则。而对于加工来说，切削条件不可变，因此会形成切削过大、断续切削等问题。其中之二是形状不规则，只能近似加工。对于不规则，不连续的毛刺去除，**也容易损耗。所以打磨作业常常不得不采用手作业。手作业很枯燥，很危险，很容易伤害工人，而且作业的粉尘对人体十分有害。所以打磨作业自动化的需求十分紧迫。而且作为必不可少的一道工序，打磨作业自动化的需求量也就是说潜在市场十分巨大。要实现打磨自动化，要解决三个技术难题， 一是**有柔性，能够对应大小不规则，二是**移动轨迹和姿势要能对应工件的形状不规则。三是打磨作业需要采用合适的**，进给方向，进给速度，压入量，这里需要相当的经验积累。就国内现状来说，去毛刺方法庞杂，专业程度低，未形成标准。 基于这一现象，目前去毛刺设备的专业化程度普遍较低，更谈不上形成同一的行业标准。市场尚无规模 制造加工业的产业升级和人员劳动成本的不断攀升，自动化机械去毛刺代替人工去毛刺是必然的发展趋势，但由于国内去毛刺设备技术不成熟，标准未建立，从设备制造设计方面，都处于非标阶段，所以无论从产能方面暂时没有形成规模，从市场角度也没有形成规模。 广州若铂智能机器人有限公司正式推出去毛刺机器人，若铂自动化去毛刺标准机引进了日本最先进的技术，完全解决了以上说的两个不规则、三个技术难题。至今已形成完整的技术体系。在浮动柔性夹具，专用打磨**，超小型大动力主轴，控制器，以及在机器人的集成上都有大量成熟案例。能精确、快速的对产品进行去毛，和以往的人工去毛机相比，能非常有效的消除各种不良因素
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