特征：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧减少，气体向较高温度扩散至壁较厚部位，严重时遍布冒口下部部位；“外生”式气孔，这类气孔呈梨形，细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或皮下，热处理后或加工后可发现。原因分析：炼钢过程中脱氧不良
1.1气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔。
（1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数量梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部；
（2）抑出气孔：多是细小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内壁光滑而明亮；
（3）反应气孔：位于铸件表皮下，有的呈分散状的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣；
（4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的原因：
在常压下凡是增加金属中气体的含量和阻碍气泡逸出金属表面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有：
（1）铸件结构方面的原因：
1）较大平面铸件，浇注时处于水平位置，液体金属中浮的气泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯壁逸出型外，将产生气孔；
2）铸件壁较薄，浇速较快，气体压力高而引起沸腾；
3）铸件凹角处圆角半径太小，容易产生凹角气孔。
（2）合金冶炼方面的原因：
1）金属炉料质量低劣，表面严重氧化，带有油污，表面多孔，杂质太多，厚度太薄，的金属材料，使溶炼的液体金属的气体和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气孔；
2）炉料潮湿；
3）金属炉料尺寸太小或太松散；
4）冶金过程脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进入炉渣导致实际上用来脱氧的铝量不足；
5）熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高；
6）炉壁、出铁槽、浇包未充分干燥；
7）炉渣控制不良；
8）熔炼时间太长；
9）合金化学成份不合格。
（3）工艺设计方面的原因：
1）芯头设计不良；
2）芯头间隙过大金属流入排气堵塞；
3）砂箱高度太低，静压力低；
4）浇注系统形成或选择不正确。浇注系统和型腔在浇注过程中卷入气体而不能排除
高大铸件采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体排出；
5）内浇口位置不合理；
6）型腔排气不畅，冒口太少或出气孔太少。
（4）型砂、芯砂、涂料方面的原因：
1）型砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘土含量太高；
2）型砂的水分含量太高；
3）型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降）
4）型砂中发气，物质加入量太多；
5）涂料选用不当，涂料中发生物质加入量太多；
6）冷铁涂料处理不当。
（5）造型和造芯方面的原因：
1）砂芯浇有做出排气道或排气不合理；
2）砂型、芯、冷铁、芯撑等温度相差太悬殊；
3）砂型没彻底焊干或返潮；
4）冷铁或芯撑没有焊干表面生锈或沾上油渍；
5）砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低；
6）浇注原因产生卷入气泡，通常先慢，后快，再慢的浇注方法。（联合铸造）