您帖子里所说的东西我们公司基本都有在实施，1工艺管理控制 每件产品从原材料至最终成品出货都有其标准文件控制， 哪怕交到客户端，我们的所有生产记录都有保存，16年的时间，原始记录， 首先原材料进料会检验，如公司内没有专用检测设备，会要求供应商随机取样送至国家承认的第三方检测机构检测，同时我们的IQC亦会不定时对原物料送往第三方进行检测， 甚至会将两家供应商的相同产品交由双方进行互相检测 每种物料都有其进料检测标准 并保留检测记录
其次是对前端铁液生产的控制，所谓工艺，就是生产条件的规定，配料比例、成分规格、出汤温度、出汤时间、出汤重量、除渣次数、铁液保温时间 这些都有工业要求发行车间
接着是准备浇注成型，所谓工艺，A/ 型砂各项参数的控制，如有效粘土，死性粘土，紧实率，烧灼量等各项型砂指标的工艺要求
B、 浇注温度多少、球化剂多少、接种剂多少、覆盖剂多少、二次接种剂多少、浇注时间多长、浇注速度等各项生产性指标
C/ 射砂压力、挤压压力、造型速度、下芯速度等设备类参数控制
铸件成型后的处理，所谓工艺，抛丸时间、钢珠投入量、冒口分离手顺/粗磨细磨、二次打砂、涂装、热处理等 后期处理工艺
2仪器设备的选用和配套
首先是生产类设备的配套，建立标准件备品仓库 非标件备品仓库 ，先进先出以及最大量最小量的控制 绝大部分零件有备品
设备维护团队的建立与技能提升， 每年都会到别的相应公司学习 我觉得更重要的是我们的设备维护人员将每次处理的异常全部建立履历档案， 变成教材
保养计划的制定与落实执行， 只有事先预防 才能变被动为主动 未雨绸缪屡试不爽
以上 生产类设备的维护与保养可以确保不会整个公司出现瘫痪，而影响生产节拍
其次是检测设备
质量检测设备 我们公司不是说应有尽有，但相比同类公司 也并没有劣势 该有的都有， 不该有的绝不会有
光谱分析 碳硫分析 拉力机 硬度机 三维扫描 磁粉探伤 超声波检测 金相分析 X-Ray检测 等设备仪器， 可以这么说
产品的机械性能、内陷外观、材料质量等可能质量问题都有相应的检测设备及团队负责
3质量管理
上面讲过 检测设备 有了先进的检测设备，没有健全的质量管理体系以及严谨的质量负责人员，质量一说是难以为继的
我们公司从事的汽车制造业内全球通用的采购证， TS3 已经在公司运行不到两年的时间拿到， 整个公司为之付出 为之牺牲个人休息时间，
生产过程中，难免会出现不良，如您所说，关键是对待不良出现了的态度， 这与公司高层意愿有较大关系， 每个部门的第一出发点是不同的， 生产单位追求的效率100%
品质部门追求的是零不良 生管部门追求的是交货率100% 每个单位的侧重点不一样，但无论如何，质量决定企业未来发展， 这是大势所趋
4人员培养和岗位设置
新进人员的培育分为三级培训 厂级 部级 课级
在职人员也很多种培训， 一切是围绕提高效率 提高品质 提升作业安全 降低成本 为中心， 主要是以灌输理念、改变想法、拓宽思路为软体教材 以控制手法方法、工具图表、模板案例等为硬体教材
岗位设置是 能不多用绝不多用
5 注重开发性和创造性，开发具有更高无形价值的高科技铸件
目前有在做， 但是路上长满了刺， 客户产品的升级换代可以灵活搞定
但是新项目的合作开发周期较长
公司很多细项的管理不是走访多少家企业 去过多少国家考察所能看的到的， 你去考察一家企业 永远是将它最好的一部分展现，