裂纹是使铸件成为废品的严重缺陷。铸钢件等可焊补的合金铸件焊补率高，焊条消耗量大是裂纹缺陷报废。铸钢件焊补率高，焊条消耗量大是裂纹缺陷率高的反映，铸件内部裂纹如果没有暴露，则是严重的隐患缺陷，会使铸件使用时失效，造成严重的损失。铸钢件裂纹是铸造工厂比较头疼的一个问题，一直以来都是制约铸造厂铸件质量和生产效率的瓶颈之一，因此了解铸钢件裂纹产生的机理及采取相应的防止措施是解决此问题的关键。铸钢件裂纹经焊修后均能使用，但这在无形当中增加了工作量，降低了工作效率。为此，我公司上下高度重视，决定彻底查找原因所在，并针对原因进行有效整改，以避免发生这样的问题。
（1）原气割冒口工艺 铸钢件从砂型中清理出后，待降到一定温度将冒口气割掉，剩余冒口高度留35mm左右。然后，待铸钢件温度降到室温时对铸钢件进行去应力退火处理，之后再对铸钢件进行抛丸处理，最后将铸钢件转到粗加工车间，将剩余冒口车铣掉。这些工序完成后，就进入正常的机加工工序。采用这种气割冒口的工艺方法，从未发生过上述的裂纹现象，但需经机加工将剩余冒口车铣掉，生产效率较低。
（2）优化工艺流程 将粗加工工序撤销，不在进行将剩余冒口铣掉。故此，我们将气割冒口处得高度与铸钢件毛胚面高度一致，或高出铸钢件毛坯面2-3mm，之后对铸钢件进行去应力退火处理。退火工序进行完后，再对铸钢件进行抛丸清理，然后就进入正常的机加工工序。结果就造成在冒口处产生裂纹的现象，即冒口所在的加工面产生裂纹现象。
针对上述现象，对气割冒口工艺方法进行调整。我们经过仔细分析后一致认为：首先，裂纹均出现在冒口区域内，主要是因为调整气割冒口工艺方法后，在气割冒口时，一次性将冒口全部气割去除，这样使氧乙炔焰离铸钢件表面太近，导致铸钢件因局部过热而引起各部分的膨胀不一致，使铸钢件产生裂纹。其次，一次性将冒口全部气割去除，此时铸钢件在退火炉中的摆放位置不一样，导致铸钢件受热不均，从而引起各部分的温度膨胀收缩不一致，使铸钢件产生裂纹。
针对裂纹的产生原因，我们采取以下措施：第一，铸钢件从砂型中清理出来后，待降到一定温度，气割冒口时采取两次气割。第一次气割完冒口后，剩余冒口的高度距铸钢件毛坯面35mm左右，待铸钢件进行完去应力退火处理，使铸造应力消除后，再进行二次气割冒口，这次将冒口全部气割掉，即使冒口处得高度与铸钢件毛坯面高度一致或高出铸钢件毛坯面2-3mm，随后对铸钢件进行抛丸处理，然后进入正常的机加工工序。
第二，在对铸钢件进行去应力退火处理时，调整铸钢件与退火炉内壁，以及各个铸钢件之间的距离，使铸钢件在炉内均匀受热。
为了防止铸件产生这种裂纹，除热处理工艺应合理外，铸件在热处理中的码放和合适的加热升温速度也是非常重要的。铸件热处理之前，铸态就存在着残余应力。如果装炉时，铸件热处理之前，铸态就存在着残余应力。如果装炉时，铸件的码放使得铸件之间无足够的加热空间，并且加热升温速度又快时，就有可能产生热处理裂纹。
通过以上措施的实施，证明我们对裂纹的产生原因分析是正确的，防止裂纹产生所采取的措施也是合理的。
