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在Y型紫铜三通管件内高压成形过程中，具有封闭横截面的结构件是由标准管材变形而成的。使用该技术加工一个产品，一般需要以下几个步骤：
(1)选择管材的材料和尺寸。
典型的内高压成形管坯长度为1?3m,直径为25?150 mm。管材可由多种材料加工而成，如热轧低碳钢、冷轧低碳钢、高强合金钢和铝合金等。
(2)对复杂截面的零件要对管材进行预成形。
将管坯弯曲成最终成形品的大致形状，有利于管材流动成形，为内高压成形过程做准备。
(3)将预弯曲件放置在成形模具腔内，预弯曲件在模具腔内最终成形。模具和加工设备是根据内高压成形产品专门设计和制造的。
(4)加压的第一阶段(低压阶段)。
在模具加压的同时，在三通管材内部注入低压流体。在该阶段，管材扩展进入模具的拐角处，但并未完全贴横。成形零件在拐角处的变形是由于管材内部的压力超出了管材的屈服极限而导致的管材弯曲。在该阶段，由于管材和模具腔之间的摩擦力较小，金属可以沿模具腔滑动进入模具的拐角处，确保壁厚一致性和尺寸的精确性。
(5)加压的第二阶段（高压阶段）。
第一阶段完成后，提高液压进行校正成形，使管材充分贴模，从而得到外形合乎要求的零件。步骤(4)和步骤(5)也可以经一次加压完成。在零件成形后还可以借助模具内部的辅助油缸完成液压冲孔，开槽等后续加工工序。
(6)卸载并取出零件。
液体介质卸载，轴向活塞回程，液压机滑快上行，回收液体介质，取出成形后的零件。
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