1～9月，中国铝业青海分公司全面完成中铝公司A档考核指标，完全成本继续位居中铝公司前列。这是该公司深入开展挖潜增效，扎实推进运营转型，深入开展生产组织优化、技术指标对标、基础管理强化等各项管理活动，不断提升管理水平的结果。
以运营转型为契机，进一步提升企业核心竞争力
该公司在上半年认真开展了精益化管理试点工作，在消除浪费、提高管理水平等方面成效显著。截至6月底，该公司完成问题改善1012个，实施改善项目20个，内容涉及生产设备、品质成本、工艺技术、安全环境等方面。在此基础上，该公司8月份启动了运营转型工作，并将它作为“夯实基础、提升企业核心竞争力”的重要途径。截至10月底，在项目组和咨询公司的指导和帮助下，该公司先后举办了近20场培训班，共对近900人进行了培训，初步搭建了运营转型专业化队伍，为下一步实施打下了坚实基础。
青海分公司运营转型总体工作分为电解组、炭素组、综合支持组三个小组齐头并进，目前已完成了项目初期准备和诊断阶段，进入了实施阶段，并制定了25项改善方向；对电解、炭素、铸造等生产运营系统从运营体系、管理架构及员工的理念和能力3个方面进行了认真诊断，共发现了105个“问题点”，确立改善举措393项，其中优先改善举措173项，速赢项目7项，为全面提升基础管理水平、提高经济效益做出了贡献。
持续对标，指标进一步优化
该公司不断优化生产组织方案，持续开展对标活动，促进技术经济指标进一步优化。对电解槽大修制订了详细的网络图，合理压缩电解槽大修各工序之间的衔接时间，使电解槽大修工期在原来34天降至27天的基础上，又降到目前的20天以内，增加了生产槽昼夜和铝产量；以提高日常操作质量为目标，加大操作人员的培训力度，加大了对出铝作业、浮料清理、破损槽维护等各项日常操作的检查考核力度，使电解槽保持良好的技术条件和运行状态。1～9月，该公司停槽平均槽龄达到2370天，原铝产量同比增1059吨。
截至9月底，该公司原铝直流电耗、原铝氟化盐单耗等13项生产技术指标在中铝公司电解铝系统排名前5位。与去年同期相比，1～9月份，该公司原铝直流电单耗降低了244kwh/t，原铝交流电单耗降低251kwh/t，铝锭综合交流电单耗降低269kwh/t，铝锭综合能耗降低103kgce/t，扁锭综合成品率提高1.51个百分点。其中仅铝锭综合交流电耗一项，预计全年可节电1.12亿度。
将科技创新作为节能降本的重要手段
该公司以电解低电压试验和201项目为主，紧紧围绕提高生产装备装备水平、优化生产工艺、提高生产技术指标等开展科技创新。
继续推进电解低电压试验。目前，180kA系列平均工作电压已降至3.9V以下，200kA系列平均工作电压已降至3.95V以下，取得了较好的节能效果。在201项目推广中，严格执行201项目相关技术标准，并根据生产实际制订了炭渣打捞、阳极交换、沟槽沉淀处理等制度，使电解槽保持良好的技术条件。截至9月30日，该公司已启动新型结构电解槽102台，其中槽龄超过60天的85台电解槽平均电压为3.818V，比低电压生产槽平均电压低147mV，节能效果显著。
按照降本增效、稳步推进、立足主业的原则，该公司对机修厂、炉修厂、运输部、保卫和消防等单位分别确定了改革目标，积极稳妥地推进主辅分离、辅业改制工作，实现效益最大化。
