在以往满产情况下，组装车间一直都是采用双炉运行的模式。此模式下，铁水供应充足，生产方式较为灵活。但弊端也突出：保温时间长、炉衬空耗较多、耗电量大……车间根据中频炉工作特性，对单炉运行理论的可行性进行了研究，经过不懈的努力，来铝第一次满产单炉运行模式试验成功。
今年8月初，有关人员外派考察学习回来后，阳建辉主任总结经验，坚定了推行单炉运行模式的想法!车间迅速部署，制定方案，于8月17日中班停止了正在运行的5#中频炉，只留下3#炉“扛起大梁”，同时记录当时的电量。
单炉运行期间，生产节奏快，特别在人员紧缺的时候，工作强度增大。但车间上下全员都有着一种改革的信念支撑着，克服困难，保证完成生产任务!
正常运行10天后，中频炉报警停炉，车间再次对电源柜的电量进行记录，随后得出一个令人振奋的数据，单组阳极中频炉电耗：69.55Kwh/组!与7月份实际抄表电量数据88.05kwh/组相比，降低18.5kwh/组，按0.584元/kwh的电价计算，每组阳极可以节约10.8元。粗略换算吨铝阳极生产电耗减少3.36元/t-Al!
数据表明，单炉运行模式效果有成效。这使阳极组装车间的努力方向更加坚定了：继续推行单炉运行模式，为公司降本增效贡献一份力量。
