一、工艺过程、原理及特点操作技巧：
1.制造带有抽气箱和抽气孔模板。 注：产量小做可换的型板
2.将烘烤呈塑性状态的塑料薄膜覆盖在型板上、真空泵抽气使薄膜密贴在型板上成型。
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3.将带有过滤抽气管的砂箱放在已覆好塑料薄膜的模板上。
4.向砂箱内充填没有粘结剂与附加物的干石英砂，借微震使砂紧实，刮平，放上密封薄膜、打开阀门抽去型砂内空气，使铸型内外存在压力差(约300~400mmHg)。由于压力差的作用使铸型成型并具有较高的硬度，湿型硬度计读数可达95左右。
见图：nmousewheel="return zoom_img(event,this)" alt="" src="http://www.vfjsfw.com/UploadFiles/201041011236421.jpg" border="undefined" />
5.解除模板内的真空，然后进行拔模。铸型要继续抽真空直到浇注的铸件凝固为止。依上法制下型
6.下芯、合箱、浇注。
见图：nmousewheel="return zoom_img(event,this)" alt="" src="http://www.vfjsfw.com/UploadFiles/2010410112352346.jpg" border="undefined" />
7.待金属凝固后，停止对铸型抽气，型内压力接近大气压时，铸型就自行溃散。
Key：(关键词)
(1)铸型内外压力差：保证强度，型腔的轮廓。
(2)真空造芯：用抽气箱芯盒代替模板，并在芯盒覆盖膜后、加砂前，通过芯头在芯盒内适当位置内放入过滤抽气管即可。过滤抽气管可作芯骨。
(优点)
- 提高铸件质量：表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。用较细干砂，铸型硬度高且均匀，拔模容易。
- 简化设备、节约投资、减少运行各维修费用。省去有关粘合剂、附加物及混砂设备。旧砂回用率在95%以上。设备投资减少30%。设备动力为湿型的60%。劳动力减少35%。
- 模具及砂箱使用寿命长。
- 金属利用率高。V法造型中，金属活动性较好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。铸型硬度高、冷却慢；利用补缩，减少冒口的尺寸。工艺出品率提高，减少了加工余量。
(缺点) 注：后边红字是解决的办法
- 造型操作复杂，小铸件生产率不易提高。一箱多作（组箱造型）
- 从始至终需抽真空，可以实现机械化连续操作。
- 因塑料薄膜的延伸性和成型性的限制，影响该工艺方法扩大应用范围。选择组合工艺进行操作
- 粉尘问题及砂子冷却。要认真选用设备
V法密封造型实例发展：
- 铸钢件、摇枕、侧架各种后桥壳、火车、汽车铸件，铸钢大绳轮和桥梁支座、等等铸件。高锰钢耐磨件、轧臼壁破碎机颚扳衬板等铸件。
- 生产10Kg到3000Kg重球墨铸铁，注塑机大板、轮鼓、阀门、炭铸铁、锅炉锅片、浴盆、曲柄各种配重、齿轮罩壳、刹车鼓件、钢琴的弦排变速箱大小各种机床铸件2到3吨重的皮带轮5吨重的带丅形槽工作台等
在有色铸造上也有很大发展。 - 生产线：圆环式→步进式。砂箱尺寸：1300×1100×400/400
- 60件/h，6人操作。
二、基本工艺装备及设备：
1.2BE202--353型号12ｍ³----58ｍ³水环式真空泵极限真空33mmHg
2BE400—68---120ｍ³以上型号水环式真空泵极限真空160mmHg
用湿试水浴罐稳压除尘，保护真空泵体积要大些两个涂尘稳压最好
2.微震器：
可调式：频率（Hz）3000次/分。双振幅1.5mm。
3.薄膜烧烤器：
远红外线板作加热元件。石英管或电阻元件加热远红外线板。
为了加热均匀，将烘烤器中红外线板编为A、B、C三组，分别用三组可控硅电气盘来调节加热器各组的温度。
4.模板及芯盒
抽气孔用6到10mm汽塞。要保证薄膜密贴模板。薄膜成型欠佳的部位需要加钻小孔。
注：可用多孔疏松材料做模板。模样可用石膏、木模，需要拔模斜度。
5.有过滤抽气装置的砂箱及芯盒。
抽气方式：导管式、复合式、侧箱式。
见图
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用多孔抽气导管（可用套电线的金属螺旋软管作抽气管），
外套网目数小于砂粒目数的筛网。
三、真空密封造型法的工艺问题：
1.塑料薄膜：
聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、乙烯－醋酸乙烯的共聚物（EVA）、聚丙烯（PP）、聚乙烯醇（PVA）。
要求：
（1）、价格便宜。
（2）、有足够的强度及延伸率。包括薄膜延伸的方向性要小，即横向与纵向延伸率之差。
（3）、质量稳定。
（4）、残留的薄膜容易处理。
（5）、燃烧时发气量少，不造成公害。
（6）、延伸率好、方向性小，对加热温度不敏感。
＊预先用成型压块压深成型。
将深凹部分制为凸的阳模预先覆膜，经第二次覆型得到所需之型腔。
变形量不够易在模型棱角处出现皱折“桥”。延伸性不足是发生“桥”的主要原因。
负压太低，成型速度下降，导致薄膜温度降低，延伸率下降。越薄、冷却快，桥的倾向越大。
EVA、PVC中含醋酸乙烯14~19%，含量越高，延伸率越高，热敏感性越好。
2、砂的选择：
无透气性不足的问题，故粒度尽可能小。
S70/140或更细，S100/200,140/200目。
混合砂容易在铸件表面出现脉纹状夹砂。
3、工艺设计中应注意的几个问题：
（1）、浇注位置各分型面，从便于在模板上覆膜考虑，适用垂直分型的平做立浇工艺。
（2）、浇注系统：底浇式、开放式、半开放式浇注系统，避免金属液高速冲刷型腔，产生回流和喷溅。以免过多过早地烧失薄膜，引起塌箱或其它缺陷。
浇注时间尽可能短，增大内浇道面积或数目。
大平面铸件，倾斜浇注。
（3）、通气道：排气，使型腔与大气相通。
有一定厚度推迟通气道的凝固时间，
金属流动有一定方向性。
水平分型，通气孔引离铸件本身。
（4）、浇注工艺：
防止飞溅，始终保持直浇道呈充满状态。
（5）砂芯的排气：
真空抽出，不需排气道。
（6）、铸型的紧缩：
真空力使模样和铸型之间产生间隙，Δ＝0.5mm。
（7）、抽气量：
影响因素：薄膜与砂箱周边相结合部分的长度和结合程度。
（8）、铸型冷却能力低：
热扩散慢。
4、真空密封造型容易造成的铸件缺陷。
（1）机械粘砂：
防止方法：用较细的砂，浇注温度低，提高铸型紧实度。
适当降低真空度，薄膜上涂快干涂料。
（2）塌箱：密封性受到损害。
防止方法：
①浇注平稳，充满直浇道；
②薄膜搭接处密贴好；
③开放式浇注。
文/周德钢 铸造技师
