详细说明
在充型过程中，对于速度的控制是十分严格的：速度过大，铸件型腔内的气体来不及排出，容易出现气孔等缺陷；速度太小，将导致铸件轮廓不清晰，甚至使得浇注液在充型过程中降温比较明显而开始凝固，导致不能成形。当液态金属浇注温度为670℃时，随着充型速度的增加，铸件中气体含量和大小都发生了显著改变。当充型速度达到2 m/s时，铸件薄壁区域开始出现部分气孔，但其厚大部位气孔相对于更高的充型速度下的厚大部位的气孔要小。由此说明，本铸件随着充型速度的增加，其铸件内部缩孔缩松的含量显著增加。
气孔是铝合金压铸件常见的缺陷，它的存在不仅会减少铸件的有效面积，还会造成铸件局部应力集中而成为断裂的裂纹源。一些不规则气孔的出现，还会使金属的强度下降，从而抗疲劳能力降低。同时也降低了铸件的抗腐蚀性能、抗裂纹扩展性能，影响铸件的表面粗糙度。
在铝合金压铸件生产中，气孔产生的原因可分为以下几类：精炼除气质量不良、排气不良、压铸参数不当造成卷气、产品壁厚差过大。
铝合金液中的含氢量是导致铸件气孔形成的主要原因；在附加压力下，铝液的含氢量越大，形成的气孔越多；趋向于体积凝固方式的结晶温度范围较宽的合金比趋向于逐层凝固的结晶温度范围窄的合金更易形成缩孔缩松。
泵盖气孔缺陷产生的原因有：熔炼时金属液中所含气体过多、压铸速度过快。减少铸件气孔的措施有：合理的加入回炉料及铝液精炼(回炉料与新料的配比通常控制在2：1左右；铝液的精炼中通入惰性气体除气)、控制压射速度(充填速度偏低会造成铸件的轮廓不清晰，过高时型腔中的空气难以排除产生气孔)、选择合理的压室容积比(通常为0.25~0.6）。
冷却速度快时铸件形成的气孔较少，分布比较集中并且呈规则的小圆形；冷却速度较慢时铸件形成的气孔分布在试样的界面上，数量多，而且大小、形状不同。看出压铸件内部有较多的气孔和针 孔。通过进行大量的压铸试验得出：较低的浇注温度、压射压力和慢压射速度有利于减少气孔的形成，但是过慢的慢压射速度容易增加合金液与空气的接触时间，导致气孔数量的增加。http://www.btrhyzc.com/
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