详细说明
(1)该工艺技术保留了传统熔模精密铸造的基本工艺及特点，在熔模铸造件的热节处设置冷铁，使充入型壳的金属液在激冷状态下结晶凝固，大大简化了传统熔模铸造的浇注系统，提高了工艺出品率和铸件合格率。该工艺应用于大型薄壁复杂且存在热节铸件熔模精密铸造成形效果很好，在高强度铸造铝合金、铜合金、合金钢、碳钢等相关零件的精密成形中都可得到广泛应用。
(2)对于大型、薄壁、复杂熔模精密铸造件，为了充型平稳，利于排气和补缩，大多采用底注式或阶梯式浇注系统。由于铸件大、壁薄且较复杂，金属液在充型过程中，温度会下降很多，造成型腔内热量分布不均匀，上下温差太大，上端冒口内的金属液温度低，使冒口很难对铸件远端进行补缩，特别是铸件热节处易产生缩孔、缩松缺陷。有些厂家尽量加大、加高冒口尺寸，以提高冒口的补缩能力，但因铸件大、壁薄且较复杂，补缩效果甚微，反而显著降低工艺出品率，增加了铸造成本，浪费了资源。
我们研发的大型薄壁复杂且存在较大热节铸件精密铸造成形新技术，利用在热节处安放“铸造冷铁”工艺，不采用复杂的浇注系统，不需增加浇冒口重量，较好地解决了此类铸件热节处成形困难的铸造难题，对于提高其铸造质量及综合性能，降低产品成本，提高经济效益，具有十分重要的意义。
(3)采用低碳钢“铸造冷铁”有很强的激冷特征，可使热节处金属液快速凝固。在激冷、重力的共同作用下，金属液的流动性增强，充型速度加快，保证了铸件热节处凝固结晶的形核率，使铸件内部组织细化，可以生产普通熔模精密铸造不能或难以生产的大型、薄壁、复杂的铸件。
(4)该工艺技术的适用性强，可用于各种合金铸造，特别是大型、薄壁、复杂铸件，且技术改造投资小，操作简单，技术易推广。
(5)该工艺技术在我公司电力机车高强度铝合金铸件等产品中的应用，现己创造效益687万元。对原不能用熔模精密铸造成形或成形困难的零件可以顺利进行生产，并大大提高了材料的利用率。
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