一汽铸造有限公司压铸厂新厂800吨压铸机，经过近半年的生产运行，通过不断的改善操作程序和工作方法，生产效率得到稳步提升。
800吨压铸机，2014年5月开始调试，6月份进入试生产阶段。设备维修人员和操作员工刚进入了实际操作时，对新设备性能、操作方法以及维修等方面还没有足够的了解，只是通过了设备厂家简单的理论培训，就进入到调试阶段了，所以，试生产初期很多困难接连产生，远远大不到生产要求。面对老厂产品不断在新厂调试，并逐渐过渡到新厂生产，新设备生产效率直接制约了老厂产品的过渡。
压铸厂针对这种困难，在不影响生产的情况下，一方面加强了操作员工的现场培训，一方面加快维修人员进行现场指导能力提升的训练，经过不到两个月的时间和不断的研究和总结，对新设备加深了理解和认识，在生产过程中，相继自行调整了生产时间，理顺了生产程序。7月份以后，员工自行调整了交接单的时间，提前做好生产准备，保证生产；改变扒渣、清泵的时间，保证设备正常运行；提高保养标准，降低了设备停台工时；涂料配比实现自动化，提高了喷涂质量和压铸件质量。经过员工能力的提升、工作程序的调整，设备开动率得到保证，产品质量得到提升，生产效率达到设备的设计能力。2015年1月，压铸件班产量实现大幅提升，为压铸厂老厂产品向新厂过渡，提供了生产保证。
