随着中国制造的崛起，我国模具产业发展迅速，模具已成为当代制造业的主流装备，更是当今市场的热门商品，一场分食中国模具中高端市场的饕餮盛宴即将开席。
目前我国正处于工业化中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，家电、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批基础工业高增长行业发展势头强劲，构成了对模具市场的巨大需求。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，中国已成为世界第一大模具市场，预计2015年模具产值将达到2500亿元，其中中高档模具、经济型模具的比例会大幅增加。
罗百辉认为，我国模具行业与国际先进水平之间还存在着一定差距，主要体现在：
1、技术水平方面
由于我国模具制造企业的自主创新能力不强，在产品设计水平、质量、精度、性能等方面与国外先进水平相比落后了5年，较高技术水平的产品大部分要依靠引进技术或合资生产;在高、精、尖技术方面的差距则达到了10年左右。同时我国在应用技术及技术集成方面的能力也还比较低，相关的技术规范和标准的研究制定相对滞后，国产的模具还没有形成品牌效应，以上这些因素都严重地影响了国产模具市场占有率的进一步提高。
2、产业化生产方面
目前我国国产模具的市场占有率还很低(数量50%、价值量30%以下)，形成一定规模的生产企业不多;功能部件的专业化生产及社会化配套能力不高，大量关键部件依靠进口使得我国生产模具的成本增高，特别是模具标准件和热流道系统品种少，可靠性不高，一直是我国模具生产中的薄弱环节，严重影响了我国模具的市场信誉。同时，我国的模具产业目前还缺少完善的技术培训、服务网络等支撑体系，市场营销能力和经营管理水平也不高。这些都极大的影响了我国模具产业化的发展。
3、人才方面
由于模具系统是一种专门化程度极高的计算机应用科学，它涉及到许多经验的积累。在人才问题上，我国不但人员数量不足，而且现有人员的软件开发能力也不够强。
这是因为一般纯粹设计软件的人并不能很好地做系统，模具系统的开发必须和模具的应用相结合，需要的是能将软件设计和加工实践相结合的复合型人才。多年来，我国也培养了不少这样的人才，但僵硬的机制以及激励制度的不完善造成了人才的大量外流，这就更加拉大了我们与国外在开发能力上的差距。
国产模具升级五大关键
进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，同时国内制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产模具开始进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的模具，配不到先进的国产刀具，不得不配“洋刀”。
中国刀具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。据罗百辉分析，我国的差距是阶段性的。主要表现在，制造业仍以中低端制造业为主，产品附加值不高。
作为出口大国的我国，出口物品主要是劳动密集型产品，技术含量低。与此同时，我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。目前，中国刀具企业通过不断地学习和战略规划，已经在市场上占据了半壁江山，但是，企业在发展过程中还是凸显出几个致命的问题，如果重视不够、处理不当，将会严重影响到企业的发展和前进。
1、科技技术含量低
有数据显示，近8年以来，我国模具行业的产值翻了10倍。罗百辉表示，未来5年内模具行业复合增长率为25%~30%，而中高端模具将成为增长主力。罗百辉解释称，增长动力一方面来自于现有产品的不断升级，获得国际市场份额，另一方面来自于通过技术研发和产品创新，进入国家重点支持的产品领域，形成新的增长点。
“模具工业的水平，实质上反映了一个国家的工业水平。”查鸿达老师说，“模具被称为高端装备制造业的工作母机，但我们国家现在对低端模具的需求量仍然非常大，显见工业水平并不如国外工业发达国家。”
“模具工业水平的落后，是由多种因素共同促成的。”查鸿达老师分析，“我国模具行业的技术，主要来自于上世纪50、60年代国营工厂技术人员的成长。”但模具行业庞大的需求却近在眼前，“研究模具相关技术，必须要踏踏实实，耗费几年的时间，但有的企业却非常短视，恨不得这个月下了订单，下个月产品就要见效，于是纷纷选择购买国外产品，而不是扶植国内企业。”如此背景下，大量利润均被国外工业发达企业攫取，“即使国内企业也研制出了类似产品，价格相同，但国内下游行业企业仍愿意选择国外公司的产品，觉得技术更为成熟、更为放心。”
现阶段，硬质合金刀具在发达国家已占刀具类型的主导地位，比重高达70%。而高速钢刀具却正以每年1%～2%的速度缩减，所占比例目前已降至30%以下。
同时，硬质合金切削刀具在我国也已经成为加工企业所需的主力刀具，被广泛地应用在汽车及零部件生产、模具制造、航空航天等重工业领域，但我国刀具企业却盲目地、大量地生产高速钢刀以及一些低档标准刀具，完全没有考虑到市场饱和度和企业所需，最终把具有高附加值、高科技含量的中高端刀具市场“拱手相让”给国外企业。
有资料显示，我国刀具目前的年销售额大约为145亿元，其中硬质合金刀具所占的比重不足25%，但国内制造业所需的硬质合金刀具已经占据刀具的50%以上，这种盲目生产已经严重满足不了国内制造业对硬质合金刀具日益增长的需求，从而形成了中高端市场的真空状态，最终被国外企业所占据。
