近日，在河南金龙集团应用技术研究院装备制造及模具研究部门技术人员的共同努力下，精密铜管制造的核心零部件轧辊的制造技术取得了新突破，全面优化了工装材料及材料性能，为该集团的市场竞争创造了更大的成本优势。
据悉，从今年初开始，金龙集团应用技术研究院整合现有装备制造资源，建立了集团内部黑色金属热处理实验室，重点对铜管生产影响比较大的关键性工装材料进行热处理工艺研究，特别是对精密铜管制造过程中的轧机轧辊和轧机芯棒的热处理工艺进行了大量实验。通过进行10余次的工艺理论分析和现场数据调整试验，有效地解决了铜管芯棒模具在使用过程中的敏感开裂问题，且寿命提升20%以上。
为了进一步提升轧辊的质量，该集团研究人员还利用企业装备制造中心试验炉体和其它测试设备，依靠持续的金相分析，指导优化轧辊的热处理工艺，使轧辊材料的高温机械性能得到充分发挥，摆脱了淬火等关键热处理工序完全依靠外协加工的被动局面。目前优化热处理工艺后的轧辊在生产线使用三套，平均每套已经使用7次以上，单次车削疲劳厚度都不超过0.5mm，较改进前单次疲劳厚度降低20%左右。
