近年来，我国模具行业结构，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。为更新和提高装备水平，模具加工企业每年都需进口几十亿元的设备。在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合研发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高。本文中国铸造网小编主要为大家分析下3个模具生产大国，模具生产的特点
意大利模具优质高效
意大利模具企业的生产技术水平，在国际上是一流的。在意大利模具企业，CAD/CAE/CAM、高速切削加工技术、快速成型技术与快速制模技术已成为普遍应用的技术。高新技术应用于模具设计与制造，已成为意大利快速制造优质模具的有力保证。
1、CAD/CAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。
2、为了缩短制模周期、提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。
3、快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。
意大利模具企业拥有先进技术和先进管理，使其生产的大型、精密、复杂模具，对促进汽车、电子、通讯、家电等产业的发展起了极其重要的作用，也给模具企业带来了良好的经济效益。
德国模具技术精湛
德国模具的特点是：加工技艺精湛和出产精密机械、工具。
特色：1、全行业协调一致，群策群力，挖掘开发潜力，共同发扬创新精神，共同技术进步，取长补短，发挥好整体优势。
2、司建立新的开发中心，主动为客户做研发工作。
日本掌握核心技术
日本模具工业一直保持着世界第一模具大国和模具强国的地位，1998年高峰时其国内模具总产出达到18954亿日元。但是，自此以后的10年间，虽然每年产值或升或降，但总体情况是停滞不前，至今也未恢复或超过1998年时的水平，模具生产企业数量也呈逐年减少趋势。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，日本除了在很多领域把控着核心技术，也掌握着产业链中利润最丰厚的环节，给大部分全球其他市场的合资厂只留有组装环节的利润，这种“产业立国”的经济模式也是值得中国企业学习的地方。当前需要警惕的是国际对冲基金及资本家通过制造舆论，夸大损失，趁机抽走资金，那将对全球经济的发展都产生严重冲击，如果日本资本被抽走，全球产业关联体都将受到非常大的冲击。
由于受到全球性金融危机及特大地震影响，日本模具的使用大户汽车工业和半导体工业将处滑坡。目前，许多企业的订单量只有其最好年份时的 20～40%，不少工厂开工不足，每周只开工3～4天，有些已开始倒闭，企业数目在逐月减少。面对这种形势，日本模具界人士非常担心人才流失，特别是担心一些年龄较大而经验丰富的人才流向国外。人才外流将给日本业界的未来发展带来不利，如何积极应对目前的困难，已成为日本模具界的一大课题。日本模具界乃至政府有关部门，对其模具工业今后的发展方向都已经有了不少考虑。
从民间来看，日本已经提出的发展方向主要6个方面，①尽可能多地采用高新技术，提升数字化、信息化水平;②开拓模具使用新领域，如各种新能源、新材料和医疗、航天等领域;③延伸模具产业链;④开展多元化经营;⑤更新知识;⑥搞好开发和产学研结合。
在政府层面，日本经济产业省已组织了“素形材技术战略研讨委员会”，并印发了属于指南性质的《素形材技术战略》。实施这个技术战略的目标很明确，就是“通过掌握素形材重要技术，来把握世界制造业的生命线”。
中国汽车模具后起之秀
中国模具的问题主要体现在在创新能力薄弱;整体效率低;专业化、标准化、商品化的程度低、协作差;模具材料及模具相关技术落后;企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理;与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉分析，未来十年，中国模具工业的发展趋势是：模具产品向着大型、精密、复杂、经济、快速的方向发展;模具的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短;模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展;模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。
目前模具产值全国过亿元的模具加工企业主要集中在汽车覆盖件模具领域。例如：汽车覆盖件模具方面的一汽模具制造有限公司、精密冲压模具方面的无锡国盛精密模具有限公司、大型塑料模具方面的海尔模具公司、塑料异型材模具方面的铜陵三佳科技有限公司、橡胶轮胎模具方面的广东巨轮模具股份有限公司和揭阳巿天阳模具有限公司、模具标准件方面的香港龙记集团和盘起工业有限公司等。在上亿元的模具企业中，外资占了相当比重。
模具是“机器之母”。汽车模具，是制造汽车的“先行官”。汽车模具按功能分类，可分为冲压模具、注塑模具等五大类。作为冷冲模的轿车车身大型覆盖件模具，是汽车模具中最具标志性的工艺装备产品。由于车身大型外覆盖件模具的制造工艺技术复杂，尺寸和表面精度要求高，且要求五轴高速加工中心等高精尖的数控设备，因此，长期以来，其制造技术被跨国专业公司所掌控，国内大多数轿车企业的车身大型外覆盖件模具基本依赖进口。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉介绍，在上海浦东金桥，一个具有国内一流水平的轿车外覆盖件模具基地正悄然崛起。日前，从上海赛科利汽车模具技术应用有限公司获悉，该公司卧薪尝胆，励精图治，仅用6年时间，就实现了从“以冲养模”到“冲模并举”的目标，目前，已确立了以车身大型外覆盖件模具为主，多工位冲压件模具、热成型超高强度钢板模、级进模冲压件模具为辅的产品定位，初步形成了包括车身侧围和冀子板模具在内的轿车车身大型覆盖件的开发能力。2010年完成自主开发制造模具293个标套，产值1亿元。
上海赛科利成立之初，就确立了立志成为国际一流的汽车模具供应商的发展愿景。面临资金、技术和人才的三大难题，公司规划了“三步走”的战略发展规划。经过3年“历练”，基本完成了资金和模具外围技术的积累，从而实现了“以冲养模”的第一阶段性目标。
据该公司技术中心副主任郭水军介绍，2008年，该公司以“初生牛犊不怕虎”的精神，首次承接了上海通用经济型轿车四门内外板模具的自主开发重任。为此，公司组成了由博士领军、工程技术人员为主体的开发团队，艰苦攻关，一炮打响，并在门内板模具开发上大胆采用了开口拉延技术，提高了8%的材料利用率。“起步就实现四门模具开发成功，这在国内外模具业没有先例。”目前，该公司已先后自主开发了包括上汽自主品牌车型在内近6种车型的外覆盖件模具。
在汽车覆盖件模具中，开发难度最高的就是车身大型侧围外板、翼子板模具，尤其是工艺、结构复杂的车身侧围外板模具综合了四门三盖的所有技术。郭水军说，“该产品的特点是零件大、高度差大、刚性差。四周有复杂的搭接与配合，上与顶盖、玻璃搭接，前与前围挡板搭接，后与后盖、尾灯、后保险杠配合搭接，中间与前门、后门配合，面多、曲率小、变化大，形状最为复杂。”为了保证自主品牌车型侧围外板模具一次性开发成功，开发团队进行前期技术研讨，针对开发过程中出现的各种工艺技术难题，采取相应措施，攻克了无数难题，终于一举成功。
为了进一步提高车身覆盖件模具自主开发能力和制造能力，该公司通过项目开发，总结开发经验和积累数据，目前已建立了冲压工艺、CAE、结构设计、模具制造等数据库以及3D标准库。为深化项目管理，加强系统工程的数字化运控，引进了E-MAN模具制造管理系统，搭建了信息化平台。多年来，该公司不断加强人才高地建设，先后引进培养了一批高级专业科技人才和技能型人才，目前整个开发团队达200余人。上海赛科利，已然成为中国汽车模具业的后起之秀。
