关于球化产生的产生的原因分析如下：
（1）使用高硫的焦炭和新生铁，当原铁水含硫量达0.1%以上时，经常造成球化不良； （2）与灰铸铁交界铁水没有分离干净，由于炉料计算误差，灰铸铁铁水过多，交界铁水没有分离干净。结果高硫、低碳的灰铸铁铁水混入球墨铸铁中，而造成球化不良。生产中经常遇到与灰铸铁交界的第一包球墨铸铁球化不良； （3）铁水氧化，最后一包球墨铸铁是打炉铁水，操作不当往往造成铁水氧化，镁石强烈脱氧剂，结果一部分镁耗费在脱氧上，起球化作用的镁量不足而造成球化不良。 （4）使用镁烧损严重的稀土镁合金； （5）铁水温度过高或过低，铁水温度过高，中间合金与铁水作用激烈，镁烧损严重；铁水温度过低，中间合金容易“结死”在包底不起作用，
（6）前炉储存铁水不足，球化处理时将炉渣也出到铁水包中。由于稀土镁中间合金与铁水作用，产生强烈的翻滚，使炉渣卷入铁水与球化剂作用。因为渣中硫高，氧化物多，就消耗了部分镁和稀土，这也造成球化不良的原因之一。
阻止办法有下：
（1）如果球化剂中球化元素含量不足，加入量不够，则应根据生产条件，选用合适的球化剂和确定加入量，要严格掌握铁水量，防止失控造成出铁量过大失球化剂量相对减少；
（2）处理前铁水温度过高或过低；过高球化剂作用激烈，球化元素烧损严重；过低，则球化剂易在包底冻结。应根据出铁温度掌握好球化剂和覆盖物的紧实程度，球化剂放在包中装的太松，反应过于激烈，如出铁温度过低，则应及时捅开包底的“结壳”，使球化剂顺利反应；
（3）严格控制铁水的含硫量和含氧量。选用低硫焦炭和生铁。掌握好合理的供风制度，防止铁水过度氧化，在和其他牌号的铁水同炉熔化时，要注意分离交界铁水，防止混入高硫铁水；
（4）出铁时要防止酸性炉渣流入铁水包，特别是当采取炉外去硫操作时，要及时扒渣，以免“回硫”，消耗过多的球化元素，造成球化失败。
（5）生铁中有时会含有一些妨碍球化的元素，数量虽不多，危害却很大，因此球化处理不顺利时，可更换一下生铁。
二、石墨漂浮：在球墨铸铁件纵断面的上部，一层密集的石墨黑斑。和正常的银白色断面组织相比，有清晰可见的分界线。
主要原因：碳硅含量偏高，铁液中存在过多的氧化物浮渣和硫化物浮渣。
防治措施：
(1)Mn量限制在最低的需求量，并尽量降低原铁液的S量。
(2)控制残余稀土含量，其含量(质量分数)应<0．06％。
(3)保持在还原性气氛中熔炼。
(4)浇包应清铲干净，彻底去除残渣。
(5)用纯镁处理时要扒尽铁液表面的浮渣。
(6)孕育处理要迅速搅拌，充分除渣。
(7)在高温(1480~1510℃)下孕育。
(8)采用高温熔炼，低温浇注。
(9)尽量加快铸件的凝固速度，例如在铸件厚壁处设置冷铁。
(10)在生产特大断面铸件时，可添加适量的石墨化阻碍元素。
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