自动抓取铁板，自动调试角度，每4台“KUKA”机器人一个小组，按程序设定的位置伸出焊接臂，刹那间，弧光飞舞……待这一小组的焊接工作完成后，抓取机器人会自动将部件送入下一焊接小组进行其他部件的焊接工作。从底板到车身再到顶盖，从一块块铁板到一个个成型的轻卡驾驶室外壳，整条焊装生产线上的所有工序，由22台焊接机器人独立完成。
4月16日，记者在东风汽车股份有限公司轻型商用车分公司一焊装车间看到，轻卡整合线项目主线工程已进入带件调试阶段，22台焊接机器人投入焊接生产环节，而曾经的人工焊接流水线已停止生产。
机器人焊接到底好在哪？这个问题，车间总装一班班长阮鑫最有发言权。引入机器人焊装生产线之前，阮鑫的班组就在人工焊接流水线上工作。如今，机器人生产线的带件调试由他的班组负责。“最大的优势是精度。人工焊接凭借的是多年的经验，每个焊点难免会有偏差。而机器人依据设定程序进行焊接，焊点的精准度远高于人工。”阮鑫让记者仔细观察两件刚刚焊接完成的驾驶室外壳，肉眼看上去，每个焊接点一模一样。
阮鑫说，除了精度，机器人焊接的另一大特点是效率高。老生产线的最高效率是一小时生产17台驾驶室，而目前仍在调试的机器人生产线已经能够每小时生产22台。待调试完成，这条生产线将达到每小时生产33台的速度，这是人工生产不可能实现的速度。
东风汽车股份有限公司制造技术部工程师刘思珈告诉记者，引进焊接机器人，可大幅减少人工作业，提高焊接精度、可靠性。作为该公司轻卡车身焊接线整合项目的一部分，一期主线承担现有轻卡系列车型白车身总成的焊接生产任务。“不仅是今年，未来两年，东风公司的制造系统主题都将是高端制造，以实现东风汽车股份高品质、高水平本部制造。待二期柔性合拼夹具上线后，适配车型将更多，生产效率也将提高到每小时45台。”刘思珈信心满满地说。
