铸铝工业件常见缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征：
1.氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因：1.炉料不清洁，往返炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3.合金液中的熔渣未清除干净4.浇注操作不当，带渗透夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够。防止方法：1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4.浇注时应当平稳并应注重挡渣5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二气孔气泡缺陷特征：铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色
产生原因：1.浇注合金不平稳，卷入气体2.型(芯)砂中混渗入渗出有机杂质(如煤屑、草根马粪等)3.铸型和砂芯通气不良4.冷铁表面有缩孔5.浇注系统设计不良. 防止方法：1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。2.型(芯)砂中不得混渗透有机杂质以减少造型材料的发气量3.改善(芯)砂的排气能力4.正确选用及处理冷铁5.改进浇注系统设计
三缩松缺陷特征：铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：1.冒口补缩作用差2.炉料含气量太多3.内浇道附近过暖4.砂型水分过多，砂芯未烘干5.合金晶粒粗大6.铸铝件在铸型中的位置不当7.浇注温度过高，浇注速度太快。防止方法：1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计2.炉料应清洁无腐蚀3.铸铝件缩松处设置冒口，安放冷铁或意气消沉铁与冒口联用4.控制型砂水分，和砂芯干燥5.采取细化品粒的措施6.改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。
