中国汽车锻件面临两个机遇：第一是合资企业中锻件的国产化率越来越高，锻件的国内采购随之水涨船高，进而促成国内的汽车企业采购国内的锻件更加积极。其原因一是国内汽车锻件的技术水平有大幅提升，二是锻件作为汽车的安保件，以前合资的时候都要由外方认证，考核很长时间，外方甚至规定若干年内安保件必须从国外进口，现在合约中的这一限制条款已经到期，同时国家出台政策积极鼓励国内采购这些锻件产品。第二是海外汽车零部件商全球采购逐步转向了中国市场，这一趋势几年前就已经开始，尤其在2009年金融危机冲击下，海外的许多锻件企业出现了严重衰退，这更为处于起步阶段的中国锻件企业提供了大好机遇。
汽车锻件零部件包括发动机、变速器、悬挂系统和传动系统中的关键受力零件。对于其他行业，转速超过1000r/min的部件基本上都用锻件，其他件不行，达不到安全的要求。
锻造企业要绘制锻件战略图，比如国外锻造企业将各种车型解析，研究哪些零部件采用锻件，哪些采用铸件。我国目前还没有一个锻造企业去做这样的调研工作。如果锻件生产企业不知道汽车内什么零部件是锻件，就不知道开发什么样的产品，只能完全听由采购商安排，这是非常可悲的。因此我希望国内的锻件企业在本次会议后能够绘制锻件战略图，掌握各种车型中什么零部件要采用锻件，那么以后开发产品就有的放矢了。
产品专业化是国外锻件企业经营模式，企业按产品类别划分，每个企业都有自己独特的产品，不像我国大部分企业什么锻件都做。
我国的锻件企业一定要发展自己的特长，在专业领域内只和几家供应商竞争，不能什么汽车锻件都做，否则产品没有竞争性。
锻件企业的发展方向是做全、做精、做绝：做全是指某一类别的锻件，企业全能做;做精是指企业生产某一锻件产品用6kg的钢材，在生产过程总结经验，以后可以用5.9kg、5.8kg……甚至5kg钢材就能生产，实现精细生产;做绝是指采购商想不到的锻件企业能想到，只要采购商有改动，锻件企业不但知其然而且知其所以然，并且能够实现生产制造。
锻件的供货范围有一定的区间，锻件的供货范围在500~700km可作为内销，超过700km应以出口对待。锻件的运输以重量计价，如果没有地理优势，企业的管理成本和维护成本会大大增加。
另外，锻件制造企业不应追求大规模生产，一个100t锻件制造企业的管理成本、物流成本是非常高昂的。俄罗斯一个锻造厂，该厂有22个车间，每一个车间都有足球场大小，可自从建成以来根本就没办法生产。
主要原因是运输成本、管理成本太高。另外，工人没有情绪生产，因为噪声太大。研究表明，超过35岁的工人在锻造车间工作超过1h,生产效率降低50%.所以锻造企业建得过大是非常不合理的。
汽车锻件的发展方向
1.汽车锻件行业存在的问题
(1)我国汽车锻件的主要生产设备是摩擦螺旋压力机，全国有300t以上的螺旋压力机6000多台。但是除了中国之外，其他国家如日本、德国两大汽车锻件生产国，基本上是以热模锻压力机和电液锤为主。到底哪个更好，需要做进一步的研究。
(2)我国锻造行业的人均劳动生产率和国外的人均劳动生产率相比基本上相差8~10倍，工资相差5~10倍，生产率和工资都太低。
2.我国汽车锻造业发展方向
(1)要提高人员素质，从企业老总到工人都要培养。有很多汽车锻造企业的老总不会使用电脑，而欧洲锻造企业的老总差旅途中经常用笔记本电脑研究信息。
(2)要普及使用计算机模拟技术。我国有90%的锻造企业没有使用计算机模拟技术，而欧美和日本的锻造企业已经普及了，我们的差距是10~15年。
(3)要形成学习型锻造企业。我们的锻造企业很少有学习的气氛，都是忙于生产，只图眼前利益。企业管理人员外出参加技术交流会和参观考察时很少为企业整理资料、书籍、技术文章和相关信息。
(4)提高劳动生产率，逐渐提高职工工资，进而吸引优秀人才进入锻造行业。
