沟槽是砂型型腔表面在充型金属液强烈热作用下，因热应力、水分迁移、膨胀和强度降低等因素的综合作用，导致砂型表层拱起开裂，尚未凝固的金属液钻入裂缝而形成的夹砂类缺陷。
特征：铸件表面产生的边缘光滑的V形凹痕，深度约为2mm，有时可达5mm以上。沟槽通常呈分枝状，多发生在铸件的上表面或下表面。
鉴别方法 肉眼外观检查。发生在铸件内角和外角的夹砂结疤称为内角夹砂结疤和外角夹砂结疤，应与铸件的角部毛刺相区别。结疤夹有型砂，铲除后铸件表面凹陷，毛刺无此特征。根据这两点及其边缘锐利的特征，可将夹砂结疤与胀砂、冲砂、掉砂、粘砂和涂料结疤（由涂料剥落引起的疤状缺陷）相区别。
形成原因 在充型金属液热作用下，型腔上表面或下表面膨胀拱起的砂层未开裂或裂口较小，使金属液未能进入拱起砂层背后的空腔内，形成沟槽。
防止方法 1.降低砂型的膨胀应力：在型砂中加入煤粉、沥青、重油、木粉、纤维材料等易燃易软化材料，补偿砂粒膨胀，降低膨胀应力；砂型表层全部或部分用高耐火度、低膨胀率型砂(例如锆砂)代替硅砂
2.提高型砂湿强度：用钠基膨润土或活化膨润土配制湿型砂，增加湿型砂中膨润土或粘土含量；采用粒度分散的原砂（例如四筛砂），适当加粗原砂粒度；控制湿型砂水分不宜过高；均匀紧实型砂，避免砂型局部紧实度过高。
3.提高型砂透气性，上型要多扎出气孔，改善砂型的通气。
4.用干型、自硬砂型代替湿型。
5.适当降低浇注温度，缩短浇注时间，使金属液快速均匀地充满型腔。对于大平面铸件，不能只根据铸件重量来确定浇注时间，应同时考虑铸件表面积大小；一型多铸时，应根据单个铸件的重量和尺寸，而不是根据型内铸件的总重量来确定浇注时间。
6.浇注过程中对砂型吹气冷却。
7.铸造工艺设计时，将铸件大平面置于侧面。必要时，可立浇卧冷或倾斜浇注。
补救措施 沟槽一般不会使铸件报废。对于不加工表面，可在铲去多余金属后磨平表面或用腻子填平表面；对于加工表面，铲去多余金属后可把凹陷区加工掉。
