铸件内、外废品率比以前有了明显下降价;部分企业的铸件尺寸精度、表面粗糙度、材质力学性能等重要质量指标达到了国际一流水平。出口铸件的技术档次、质量、品质和数量均有大幅度提高，某些原来依赖进口的重要铸件已实现国产化。
2.铸造企业技术水平有较大提高
许多企业正向机械化、自动化方向迈进，已有近千套的自硬树脂砂设备用于单件小批的中、大型铸件生产。数以千计的铸造企业已使用中频感应电炉或冲天炉--感应电炉双联工艺。
我国最大的球墨铸铁机床件为145T，最大的铸钢件为520T，有100余家企业业能生产单件重30T以上的铸件;已能生产大型水轮机、汽轮机及燃气轮机、风电及大型发动机缸体、缸盖等质量要求高、技术复杂的大型铸件;已有部分铸造企业在规模和技术水平上接近或达到世界先进水平。
3.铸造用原辅料商品化程度大幅度提高
铸造用原辅材料的生产和供应已成为一个单独的产业。一些大型铸造原辅材料生产企业不仅在国内有举足轻重的地位，同时也向其他国家出口。
4.国产铸造设备占有率和模具制造水平显著提高
国内原有的铸造设备制造厂加上一批新兴的公司的技术引进、消化吸收、自主创新的方式生产了许多性价比高的铸造装备供应市场。除特殊高效的造型制芯和高端清理设备外，其他国产设备均可满足国内铸造企业的需求，对外依赖正逐年减少。
铸造模具制造业已得到快速发展，长期困扰模具制造的“瓶颈”已基本解决，浙江象山、江苏无锡等地已成为我国铸造模具的制造中心。类似发动机缸体、缸盖等复杂铸件的模具国内均可制造。
5.铸造企业的专业化水平进一步提升
已形成一批：以高紧实度造型+先进制芯+双联熔炼的发动机铸件铸造企业;以机械化生产为主刹车毂、制动盘、排气管汔车铸件铸造厂;以呋喃树脂自硬砂为主体的机床、箱体、风电等大型铸件生产厂：以V法工艺为主体铸造厂;以金属型或金属型覆砂为主的曲轴、磨球生产厂;以硅溶胶或硅酸乙脂为粘结剂的高档精密铸造厂和以水玻璃为粘结剂的普通铸钢件精铸厂;有色合金压铸厂、重力金属型及其它特种铸造厂等。
6.“绿色铸造”理念得到重视
多项相关国家、行业标准及指导性文件已经颁布或正在积极制定中。国家工信部委托制订的《铸造行业准入条件》，将节能减排、加强环境/职业健康安全管理和劳动保护作为准入条件的重要内容。
各级铸造协(学)会近年业多次利用行业年会、高层论坛、学术交流等方式宣传节能减排、安全生产的重要意义。
一些铸造企业，积极实施“6S”管理，大力加强企业文化建设，在环境/职业健康安全管理费用方面与国际接轨，并依据认证标准及我国法规要求，在节能降耗、达标排放、杜绝重大事故和减轻职业危害等方面取得显著成效。
7.产业集聚速度加快
一些地方开始按资源、能源和产业优势进行企业或产业兼并、整合、重组，走铸造专业化的道路，使铸造企业分布更集中，布局更合理，为铸造行业的可持续发展、进入铸造强国行列奠定基础。
“十一五”期间我国各地已经建成和正在建设一批铸造产业集群、产业基地和工业园区。如安徽省宁国“中国耐磨铸件之都”、广东省省高要“中国压铸产业集群示范基地”、河北省泊头“中国铸造之乡”、湖南省嘉禾“中国铸造产来集群试点县”等。
