1、切削液的费用大幅度提高
就拿20年前来讲，切削液的成本只占不到3%，所以很少会有人关注这方面。但现在随着时间的推移，切削液的成本已经从不足3%到现在的15%。所以生产企业越发的关注这方面。
不仅切削液的成本有所提高，而且国家对切削液的处理问题控制的也很严格，很多地方政府都将切削液划分到有害物质一类中，当切削液排出时必须经过特殊处理。
而且切削液夏天很容易变质，需要时刻注意并及时更换。
2、刀具材料的研发让干式切削成为现实
采用切削液主要是为了润滑、冷却刀具和工件，保证刀具的使用寿命，但随着刀具材料的不断研发，部分工件已经不需要切削液冷却就可保证较高的使用寿命，如CBN刀具BN-S20牌号粗车硬度HRC55的模具导套，可连续工作10个小时。
而且随着数控机床的普遍使用，高速切削已成为现代企业所追求的切削效果。购买一台干式切削的数控机床要比购买一台湿式切削的数控机床要便宜，因为减少了油污收集器和冷却泵。
3、先进材料更适合干式切削
随着现代制造业的发展，越来越多的复合材料出现，很多制造业为了获得良好的工件使用寿命，常采用添加合金元素或热处理工艺来获得。如渣浆泵行业常采用高锰钢作为主要耐磨材料，轧辊行业采用高铬铸铁作为主要耐磨材料，齿轮行业常对20CrMoTi材质经过热处理获得较好的性能要求。
以上此类材质工件，需要采用较高性能的CBN刀具来加工，而CBN刀具恰恰属于干式切削，CBN刀具由于硬度高，脆性大，故不适合添加切削液，尤其是整体聚晶CBN刀具，添加切削液容易崩碎。
CBN刀具硬度仅次于金刚石，是目前切削加工黑色金属材料最有效的刀具材料，同样被人们成为最具潜力的刀具材料。在加工淬火钢，高硬度铸件领域有很好的发展，而且可以保证较高的表面粗糙度，完全可以代替粗磨，减少加工工序，提高生产效率。
现代制造业中，干式切削已经在各大领域得到发展，如齿轮，汽车零部件，航空航天，军工，模具等。但干式切削主要用于硬材料的加工，对于软材料的工件加工还需要添加切削液。但相信在刀具行业的不断研发中，会逐渐的攻克难关，让制造业快速实现绿色制造。
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华菱超硬是一家集超硬刀具设计，生产，技术服务于一体的中国民族刀具品牌企业，其刀具方案可全方位、高效的完成硬材料加工行业领域的各种零部件的车削、铣削等一系列加工。目前被广泛应用于高硬度材料，热处理后的高硬度工件，和其他难切削材料的零件领域。自创立以来，与多家机械零部件商家建立了长期合作伙伴关系，刀具产品覆盖了中国高硬度切削和高速切削产品领域的90％的市场。
