一直以来，在传统的制造过程中铸、锻都是分离的，没有哪一种技术能同时将二者统一到一起。但在7月22日，华中科技大学教授张海鸥带领团队成功完成了世界首创的“智能微铸锻” 金属3D打印新技术，并生产出第一批3D打印锻件。据了解，该技术可有效提高工作效率、降低生产成本。
在工业4.0的大时代下，面对制造业转型升级的要求。3D打印已成为最有可能推动产业进步的新动力！但传统的3D打印存在成本高、制作时间长等弊端，因此一直处在模型试验或者个例打印实践的阶段，并未能大规模量产应用。
针对这一世界性难题，华中科大数字装备与技术国家重点实验室教授张海鸥团队经过十多年潜心攻关，独立研制的微铸锻同步复合设备，创造性地将金属铸造、锻压技术合二为一。超越了西方的微型边铸边锻技术。而且，该技术生产出来的零件强度高、韧性好，提高了构件的疲劳寿命和可靠性。薄壁和大壁厚差的金属零件都可以打印，省去了传统巨型锻压机的成本，可通过计算机直接控制成形路径，大大降低了设备投资和原材料成本。
据了解，张教授研发的“智能微铸锻”技术已经可打印出到2.2米长约260公斤的零件以及飞机用钛合金、海洋深潜器、核电用钢等八种金属材料。
专家给予了此项技术非常高的评价，称该技术打破了3D打印行业存在的最大障碍，开启了人类实验室制造大型机械的历史，并将给全球机械制造业带来颠覆性创新。
