1.生产条件及技术要求
(1)生产性质大批量生产。
(2)材质H。1200。
(3)结构及技术要求是该机前轮轮毂铸件图。铸件重13.6kg，每台拖拉机两件。拖拉机行驶中，前轮轮毂做旋转运动，内孔装有轴承。由于前轮也起支撑拖拉机的作用，因此，装于前轮中央部位的轮毂是个受力零件。铸件主要壁厚为15film，和轮圈相连接的法兰盘为19ram，在法兰和轮毂本体相交的地区形成热节区。同时，法兰上有五个咖35mm、厚度(连法兰)达33mm的螺孔突台，也是最为厚实的地区。加工要求最高的表面是安装轴承外圈的表面(即西90mm和咖100ram面)。
(4)造型、制芯、浇注ZBl48 B气动微震造型机上造型。ZBl48 B造型机的砂箱尺寸为800mm×600ram，对于前轮轮毂铸件，上砂箱高度l。70mm，下砂箱为230ram。直浇道的位置和尺寸均已确定，在此基础上每箱放置五件。用zz8612制芯机热芯盒法制芯。冲天炉熔化铁液，造型线的浇注小车上转包浇注。
2.铸造工艺方案
(1)凝固顺序热节圆直径d。：24mF/l，其模数M。=1.2era。对于湿型灰铸铁件应采用控制压力冒口，即补给铸件的一次液态收缩，消除缩孔，又要利用大部分的石墨化膨胀，实现自补缩，以消除缩松。冒口形式为大气压力、压边暗冒第l章铸造工艺设计基本知识15口。
(2)浇注位置为了保证铸件质量，必须把最重要的加工面在浇注时向下或呈直立状态。由于西100mm和西90mm加工面表面粗糙度要求高，尺寸精度要求也高，内部安装轴承，因此，把咖100mm和咖90mm圆柱面呈直立状态，厚实的法兰边向上进行浇注。
(3)分型面分型面选择在法兰的边缘上，这样使铸件的绝大部分置于下砂箱内，便于保证铸件精度，下芯后便于检查壁厚是否均匀，且砂芯稳固。同时使浇注位置和造型、合型位置一致。如果分型面选在沿中心线切开的平面，虽然造型和下芯也很方便，但和浇注位置不一致，为了保证浇注位置，必须将砂型翻90~。这种操作在半自动造型线上是不可取的。
(4)浇注系统为了保证铸件无缩孔及缩松缺陷，采用了压边浇道，压边宽度为4。mm。这种措施对于局部厚实的灰铸铁件是适宜的，且便于铸件的清理。
(5)砂芯设计为适应大批量生产要求，加快下芯速度，下芯头使用了积砂槽，以防止散落的砂粒将砂芯垫起。上芯头使用压紧环，保证砂芯排气通畅，而不致因芯头钻入铁液将砂芯出气孔堵塞。 铸件内腔有肋条，为保证肋条位置准确，下芯头做成定位形式。
(6)铸件收缩率铸件收缩率取1%。
