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与传统的冲压焊接工艺相比，空调Y型三通内高压成形主要优点如下：
(1)内高压成形工艺可以节省材料，减轻零件重量。由于内高压成形工艺使用的原料是空心管坯，因此单从坯料的角度讲究比其它加工方法省了很多材料。传统方法以实心棒料为加工对象，通过机加工手段成形外部轮廓，因此一般只能减轻坯料重量的10%-20%。而利用内高压成形工艺，以厚壁管坯为原料，通过内部压力成形外轮廓，与机加工方法使用的实心坯料相比减轻重量达40%-50%。而且有些件可达75%。
(2)减少零件和模具数量，降低模具费用。内高压件通常仅需要一套模具，而冲压件大多需要多套模具。例如美国通用汽车公司97CORVETTE车底轨，原来是由14个冲压件通过组焊加工而成，如果使用内高压成形工艺则可一次成形，大大减少了零件数量及模具数量。
(3)可减少后续机械加工和组装焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，装配工序由13道减少到6道，生产率提高66%。
(4)提高强度与刚度，尤其是提高疲劳强度。内高压成形工艺过程中的加工硬化可以在很大程度上提高零件的强度和刚度，改善整个零件的力学性能。仍以散热器支架为例，垂直方向刚度提高39%，水平方向刚度提高50%。
(5)可提高产品的精度和降低产品回弹效应。
(6)降低生产成本。根据德国某公司对已应用零件统计分析，内高压件比冲压件平均降低成本15%-20%，模具费用降低20%-30%。
尽管有上述之优点，但是也有下列不利的缺点：
(1)单一过程周期时间较长。由于压力上升速度受限，最快也要20秒钟以上。
(2)由于复杂截面的管材成形需要较高的内部压力，因此需要大型且昂贵的液压装置和压机设备。
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