宝钢对高炉渣性能进行了系统研究,进行了长达2个月的工业性试验,突破了宝钢高炉渣Al2O3含量15%的禁区,渣中Al2O3含量最高达16.3%,证实了炉渣中Al2O3含量高达16%的可行性。本研究成果对公司优化配矿方案、降低炼铁成本有重大意义。在宝钢股份公司3座高炉成功运用,将渣中的Al2O3含量由14.9%提高到15.2%,增加了澳矿的配比,取代部分巴西矿,当年产生了较大经济效益。近两年高炉渣Al2O3含量已提高到15.3%。由当时的工业试验结果和科研结题报告结论,为后阶段提高高炉渣Al2O3含量打下技术基础,目前还有提高的空间。
温度与炉渣流动性能有明显的正相关作用,充沛的炉温是保证渣流动性能的前提;Al2O3含量提高导致流动性能明显下降;MgO含量提高对流动性能有明显改善作用。
B5渣成分较接近目前高炉渣的成分,在1450℃以上的黏度值属高炉安全操作事故等引起的炉温下降,在计划定修前的变料措施和复风时的渣温往往要低于正常生产渣温40～60℃,而临时休风、操作事故等非计划修风时间都不宜过长,保证复风后排渣温度大于1450℃。目前高炉复风后的炉温保持在1450℃以上,Al2O3含量15.5%,配备8%以上的MgO确保流动性能。
对长期稳定操作、原燃料条件较好、炉缸热量充沛的宝钢大型高炉,配制合适含量的MgO(8%～9%),适当提高炉渣中Al2O3含量0.1%～0.2%是可行的,其炉渣流动性能和熔化性温度能满足高炉生产。
钢铁市场处于低谷,降低成本是目前企业的重头戏。科研项目提高高炉渣研究成果2002年已在宝钢股份公司3座高炉运用,取得了较大的效益。2001年工业试验验证了高炉渣Al2O3含量提高到16%的可行性,为日后进一步提升奠定了技术基础。15.2%～15.3%的水平已维持了7年多的稳定生产,目前操作水平已完全成熟,高炉渣Al2O3含量仍存在提升的空间,再提高0.1%～0.2%是可行的,并能产生相当可观的效益。
