汽车制造商通过使用3D打印进行原型设计甚至制造最终使用部件，以节省时间、金钱和资源。3D打印在汽车行业的应用非常大，一辆汽车包含大约30,000种不同尺寸和材料的不同部件，采用不同的方法制造。那么，这些组件中有多少可以使用3D打印进行原型或零件制造？
当用户拥有一台大型3D打印机时，这不仅仅是小部件适合3D打印，大部件亦可以。正如其名称所示，BigRep（柏林3D打印机制造商）以大规模3D打印而闻名。
最近，BigRepSTUDIO3D打印机在排气歧管原型设计中发挥了作用，因为BigRep正在与Polymertal进行研究合作。排气歧管是一个很大的部件，它连接到发动机汽缸盖上的每个排气口，并将热排气排到单个排气管。
通常，歧管通过金属铸造制造。它们需要能够承受汽车发动机周围的高温环境，因此它们必须具有高度的弹性和耐用性。
BigRep和Polymertal正在寻找一种更快、更具成本效益的方式来执行拟合功能的歧管测试，以降低成本和开发时间。他们还希望改进原型的机械性能，以使其更接近使用金属铸造制造的成品零件。
为此，他们使用BigRepSTUDIO3D打印了大型歧管。STUDIO的开发是为了回应那些想要比BigRepONE稍微小一些的客户，但具有相同的功能。它仍然很大，尺寸为500×1000×500毫米，但更合理一些，非常适合用于原型设计，如排气歧管。该部件在15小时内使用PLA和PROHT灯丝进行3D打印，然后在直接金属化电镀工艺中涂覆20微米厚的镍。材料成本低于20欧元。
据悉，使用Polymertal的技术可以制造出轻质、坚固的电镀3D打印部件。电镀歧管增加了耐热性和耐化学性，并增加了强度。该零件制造速度快、成本低，具有类似于成品零件的机械性能，使其适用于真正的功能测试。该部件的质量和制造速度使BigRep和Polymertal相信3D打印和金属电镀的结合可以用于其他新型汽车部件设计，以进行更快、更好的测试。
由于普通汽车有数万个零件，因此有很多实验空间，汽车制造商可以从3D打印原型的节约时间和成本中受益。值得一提的是，BigRep和Polymertal使用的混合方法非常有用，因为它可以生成接近最终部件的原型，不仅可以实现更快、更具成本效益的生产，而且可以进行更有效的测试。
