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本章根据内螺纹铜管退火的实际生产工艺建立了单根内螺纹管退火组织演变的几何模型、平均晶粒尺寸模型和残余应变模型；基于第四章建立的组织演变模型，利用MSC.Marc的二次开发功能编制了退火组织演变的子程序，对内螺纹管退火组织演变进行了计算机模拟，并通过铜盘管退火实验进行了验证，得到了以下结论：
(1)退火过程中，再结晶体积分数的变化曲线呈“S”形，随退火时间的增加，再结晶体积分数增大；残余应变的变化规律与再结晶体积分数的相反；晶粒尺寸在再结晶阶段有一个晶粒细化过程，进入保温阶段晶粒开始长大，晶粒尺寸逐渐增加。
(2)内螺纹管组织演变的模拟结果表明，由于铜管内部变形量分布不均，使得铜管内部再结晶体积分数分布、残余应变分布和晶粒尺寸分布不均。
(3)铜盘管温度场分布不均导致其表面与芯部组织演变不同步，加热和保温阶段，由于铜盘管表面温度较高，使得表面的铜管再结晶进行得较完全，再结晶的速度较快，残余应力能被完全消除，最终晶粒尺寸较大；残余应力的存在和晶粒尺寸的差异引起铜盘管表面和芯部的力学性能不一致，铜盘管出现芯层发硬的现象。
(4)铜盘管晶粒尺寸测定实验验证了本文建立的组织演变模型是正确的，该模型能够预测TP2铜管退火组织的演变规律，可作为一个有效的离线模拟模型，对铜管退火工艺参数进行优化。
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