热轧之后发生角裂是微合金钢的一种典型缺陷，这种角裂会在结晶器中出现，并在随后的连铸过程，特别是矫直过程中扩展。在铸坯表面温度下，当铸坯表面经受了比材料固有强度大的热应变、机械应变或相变应变时，就会出现这种裂纹。在某些热轧坯中也会出现这种裂纹，这些裂纹形成的机理大致如下：
在晶界处第二相的沉淀硬化，它可能会使热延性恶化。在微合金钢，诸如含Nb、V、Al和N的高强度低合金钢（HSLA）中出现这种开裂的倾向比较大，形成的第二相粒子诸如Nb(CN）、V(CN)、AlN会在γ晶界处析出。
当铸坯经受因矫直或不均匀的冷却而产生的拉伸力时，其顶部和角部就会产生较为严重的裂纹。二次冷却强度过高会导致这种开裂渗透。
横向开裂出现在振动压痕处以及表面凹陷处，因为这些地方往往偏析严重且有粗大的显微组织出现。此外，这种裂纹总是在晶粒间沿着超大的原始奥氏体晶粒的晶界处出现。
为了减少微合金钢中横向裂纹的出现，台湾中钢公司的技术人员对50BV30微合金钢连铸坯进行了研究，50BV30钢的化学成分为：0.28～0.32C,0.7～0.95Mn,0.3～0.5Cr,0.1～0.15V,0.01Al,≤0.04Ti,0.0118N,≤0.001B。可采取如下措施来减少铸坯的缺陷：
利用强碳化物形成元素Ti来去除钢液中自由氮，从而降低AlN、BN在矫直前析出的风险。当Ti/N率提高到比TiN的化学当量（3.42）高时，即使溶质中的氮含量较高时，缺陷率也会降低。
采用比较缓和的二次冷却强度也有利于提高角部温度和降低热应力。研究发现，通过采取合适的二次冷却制度和析出控制，可以使缺陷发生率从高于30%大大降低至小于2%。（余冶）
