导致铸件机械粘砂的因素有：
1、型砂和芯砂粒度太粗，型砂含泥量、灰分过低，铸型（砂芯）间隙大，金属渗透阻力小。车间型砂粒度为50/100或100/50，平均细度在50~57之间，覆膜砂粒度为50/100或100/50，平均细度在49~55之间。原砂较一般湿型造型工艺所用原砂粗，型砂透气性在130~170之间。而型砂含泥量、灰分过低，型砂间隙不能得到填充，也会影响型砂间隙。同时，车间除生产离合器壳体外，还生产缸体、缸盖，型砂性能受产品转换的影响。
2、砂型和砂芯的紧实度低或不均匀，局部疏松。造型模具复杂，凹坑、拐角不易紧实；造型设备参数选择不当，造型压力低；型砂流动性差，不易填充等因素可能造成砂型紧实度低。而砂芯紧实度低则可能由于芯盒排气效果差、制芯过程中射砂压力低造成。
3、型、芯的涂料质量差，涂层厚度不均匀，涂料剥落。车间砂型采用醇基涂料进行喷涂，因上型靠分型面一带砂型紧实度低，喷涂烧干后易造成垮砂，因此原工艺中上型喷涂较少且易垮砂部位不喷涂。砂芯由1#、2#两个砂芯组合而成，制芯过程中1#砂芯整体刷水基涂料，2#局部刷涂，利用砂芯预热烘干涂料，喷涂及刷涂过程中有可能操作不到位造成漏涂导致粘砂。
4、浇注温度高，流动性好，表面张力低，金属液动压力大。因壳体铸件薄壁件，最薄部位壁厚8mm。为避免铸件出现冷隔废品，原工艺中浇注温度较高。
5、型砂煤粉含量低，煤粉品质差。湿型铸铁件防止粘砂和改善铸件表面光洁程度最主要的型砂加入物是煤粉。煤粉品质影响型砂抗粘砂性。车间型砂有效煤粉含量在3.5%~4%之间。型砂发气量在17~20ml/g之间。
6、上箱或浇口杯高度太高，金属液静压力大；浇注系统和冒口设置不当，造成铸型和铸件局部过热造成粘砂。
导致铸件爆炸粘砂的因素有型砂含泥量高，水分高；煤粉含量高，发气量大；砂型通气条件不良；浇注速度过快；砂芯发气量大：砂芯采用覆膜砂制芯，砂芯发气量较树脂砂芯发气量大，同时，砂芯固化程度影响其发气量；另外，砂芯表面涂料发气量也较大，且由于砂芯太热的情况下刷涂易造成砂芯开裂，因此需待砂芯适当冷却后刷涂，不能保证涂料烘干。
