在使用磨床对零件进行磨削的过程中，常常会遇到工件表面质量、形状尺寸不达标、应力集中等问题，导致生产的零件不合格，无法使用，以下小编总结了一些经验技巧可以避免一些常见的加工缺陷。
01
合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件发生热变形。改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面烧伤。
02
合理选择和修整砂轮，采用白刚玉的砂轮较好，其性能硬而脆，且易产生新的切削刃，因此切削力小，磨削热较小，在粒度上使用中等粒度，如 46~60目较好，在砂轮硬度上采用中软和软(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂轮，可降低切削热。
03
合理选择磨削用量，采用径向进给量较小的精磨方法甚至精细磨削。如适当减少径向进给量及砂轮速度、增大轴向进给量，使砂轮与工件接触面积减少，散热条件得到改善，从而有效地控制表层温度的提高。
04
采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜，而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、 裂纹、烧伤等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm。
05
将热处理后的淬火应力降低到最低限度，因为淬火应力、网状碳化组织在磨削力的作用下，组织产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。
06
消除磨削应力，可将模具在260~315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，硬度可下降1HRC，残留应力降低40%~65%。
07
对于尺寸公差在0.01 mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。
