山田DOBBY（总部：爱知县一宫市）开始销售由日本ECO（总部：京都市）开发关键技术的空调换热器制造设备“EcoClean Line”。该设备可使用水而非油作为冷却剂进行散热片冲压加工、以及近红外干燥与钎焊等，大幅减少CO2及VOC的排放量，另外还可将运行成本（Running Cost）降低至原来的约1成。另外，制造设备的占地面积也只有原来的约1/5。山田DOBBY于2011年1月向夏普的泰国工厂交付了首台设备，目前已投入使用。
EcoClean Line在散热片加工（铝合金薄板的冲压加工）过程中不使用任何加工油，而是利用水的冷却特性与清洗特性。每分钟用水量约为3L，水需预先除去氧气及氯气。为了防止水造成模具的氧化，还在模具构造、材质及表面处理等方面进行了改进。
图1 换热器制造设备“EcoClean Line”的冲压机器。加工剂不用油而用水。
因冲压加工时不使用加工油，因此可大幅简化干燥工序。以前需要使用燃烧液化气的干燥炉，而EcoClean Line只需要使水蒸发，因此只需照射使用电力产生的近红外线（波长为0.75～1.2μm）即可。
在焊接散热片与配管的钎焊过程中，以前需要利用燃气燃烧产生的火焰来熔化铜焊料。而EcoClean Line同样可在此过程中利用近红外线。工件到达时只向铜焊部分照射近红外线来焊接，因此可将能耗降至最小。
而且，还可在进行泄露检测时利用16kHz以上的高频波，而不是原来的水没方式。由于连原来的水没式检测可能漏掉的微孔也能检测出来，因此有望提高产品品质。
图2 钎焊装置。通过照射近红外线来熔化铜焊料。
采用这些技术后，可在冲压加工到扩管、干燥、焊接及检查等换热器生产线中，将VOC排放量减至零，使CO2排放量比原来减少约90％，运行成本约减少90％，生产设备安装面积约减少80％。以具备35万台年产能力的设备为例，CO2排放量约为830吨，运行成本每年可削减约3000万日元。生产线长度可由原来的50m缩短为6m，安装面积约为36m2。
另外，具备35万台年产能力的生产线的引进成本约为3～5亿日元，基本与原来的生产线相同。山田DOBBY已于2011年3月18日与ECO签署了独家制造并销售换热器制造设备的转让协议。
