据【钢】(俄文)2008，№3报道，俄罗斯“齐雅宾斯克钢铁公司”在烧结料中使用高磷铁矿石后，炼钢生铁中的平均磷含量即由0.10%增加到0.17%~0.18%，有时达到0.20%~0.22%。铁水中磷的增高，是由于铁矿石中含有0.1%的磷，使炉料中的磷含量比以前大幅度地提高；还由于作为炉料加入的转炉渣带入大量的磷。由于转炉渣中磷的积累，使铁水中磷的含量常常增高。在扩大连铸坯产量的同时，使采用高磷生铁后的转炉钢的磷含量达到规定，就成为当务之急。因此，需要制订有效的钢水脱磷工艺。
钢水是在氧气转炉车间、容积为160吨三座转炉内炼出，转炉炉衬是焦油白云石。铁水装在容积为100吨和140吨铁水罐内，由高炉车间运到转炉车间，铁水倒入混铁炉工段的两座混铁炉内。混铁炉内的铁水再用铁水包兑入转炉内。氧气是经五孔喷嘴的喷枪喷出，喷嘴张开角为30度，供氧强度400~450立方米/分。处理磷含量达0.20%的铁水时，要增加转炉熔炼去磷补吹的数量和时间，从而显著地增加铁的吹损和脱氧剂的消耗，并降低炉衬的寿命。
为确定氧气转炉炼钢时最佳的去磷工艺参数，进行了一系列熔炼试验。共35炉钢，按渣子碱度B=(Cao+Mgo)/SiO2的不同分三种工艺方案∶B<3.0；3.0~3.5和>3.5。试验用铁水的化学成分(重量%)如下∶0.57~1.07Si(平均0.87%)，0.10~0.24Mn(0.15%)，0.10~0.17P(0.14
%)。铁水温度在1323~1368摄氏度(1345摄氏度)间波动。铁水在金属材料中80%，熔炼采用单渣操作，按标准制度进行吹炼，平均供氧强度为400~450立方米/分，静止熔池上的枪位高度，主要吹炼期保持在1.1~1.3米范围内。终渣中Mgo含量在4.9%~15.9%(平均8.9%)间波动，FeO为11.3%~23.3%(平均16.2%)。个别时候为提高终渣的氧化性，枪位提高0.5米。吹炼终点是根据吹炼时间、耗氧量和火焰外形，用目测确定。
吹炼终点钢水的碳含量为0.03%~0.11%(平均0.058%)，终点温度波动在1565~1700摄氏度(1626摄氏度)间。
试验炉号的一些结果示于图1~4中。可以看出，枪位在研究的范围内，对钢水脱磷率的影响甚微，渣中Mgo含量对脱磷率的影响很明显(
当Mgo含量为8%~10%时脱磷率达到最大值，而进一步增加Mgo含量时，尽管渣子碱度(B)得到提高，但并未使脱磷率有所提高(图2)。渣子氧化性的提高(图3)，有利于石灰的熔解和脱磷过程的进行。
钢水是在板坯连铸机内连铸，故要求吹炼终点温度1660~1680摄氏度。这样高的终点温度很大程度上阻碍了吹炼末期钢水的脱磷(图4)。当渣子碱度不高时，往钢包内倒钢水时有可能发生一些回磷。
本试验得到的结果与早先发表的文献十分吻合。这些文献也指出∶存在着从渣中少量回磷的现象。在熔炼末期这样高的温度对回磷过程有影响。
用数理统计的分析方法对所得结果进行总结，得到钢水脱磷率的回归方程如下∶
P=(Pu－PCT)/Pu·100%
式中∶Pu——铁水中的磷含量；PCT——转炉出钢时钢水中的磷含量。
P=139.94－0.039t+0.816(FeO)－0.672(Mgo)+1.32B
按该式进行的计算表明，当铁水中的磷含量为0.14%~0.15%、终点温度为1660~1680摄氏度时，为保证吹炼终点的钢水含磷量不大于0.015%，其渣子组成必须保证，在渣中Mgo含量不大于8%~10%的条件下，形成的碱度为3.0~3.5、FeO含量不小于20%。
根据试验结果，制订出氧气转炉用高磷铁水时，在板坯连铸机上生产出符合规定的磷含量，而采用的单磷操作去磷工艺。(火文)
