钢铁料消耗的构成主要分三大部分，一是进入合格铸坯的部分，占9O以上，这是合理的、必须的消耗；二是可以回收的损耗，如钢包和中间包余钢、连铸坯的切头、切尾、氧化铁皮及钢渣中的金属料，回收后虽然可以在企业内循环使用，但增加了回收成本和使用消耗，需要尽量减少和加强回收利用；三是不可回收的部分，主要是转炉炉渣中的氧化铁，通常每吨钢约产生8O～15Okg渣，每lOOkg渣含氧化铁25kg左右，需消耗铁元素17kg左右，若渣最在、氧化铁含量高钢铁料消耗就高，反之则可以降低钢铁料消耗。
钢铁料消耗指标的高低一定程序上取决于工艺装备和品种结构，大型先进的装备在降低钢铁消耗上具有优势；在生产工艺上若进行铁水予处理，则每吨钢会增加6～15kg铁水消耗，这是纯净钢生产所必须的；在品种方面，生产合金钢由于配加合金量大钢铁料消耗就少，低碳低硅钢，由于需要低碳高温出钢钢料消耗就大得多，这是板带比高的企业必须面对。
炼钢工序
1)优化铁水予处理工艺，减少喷溅、扒渣带来的铁损，将铁水予处理工序铁损控制在6．5～8．5kg／t范围内。
2)从基本测算看，马钢吹损率仍有较大降幅空间。建议将吹损率定为转炉操作水平考核技术指标，建立考核办法，避免数字游戏和平衡物料消耗的手段。
3)降低冶废。a)圆坯冶废几乎全为轧后冶废，主要是夹杂和探伤不合两种。b)板坯冶废几乎全为轧后冶废，主要是夹杂、气泡、结疤和裂纹。c)降低吨钢废的重点是H型钢，特别是大H型钢。
连铸工序
1)降低非计划停浇率，重点在由于CSP流程和四钢轧板材流程。
2)提高连浇炉数，降低连铸的溢漏率和铸坯废品量和切割金属损失。
（来源：安徽冶金）
