转炉煤气干法(ＬＴ法)净化回收技术应用前景广阔

   在采用吹氧冶炼的氧气转炉炼钢过程中，其烟气量、烟气成分和烟气温度随冶炼阶段呈周期性变化。烟尘中金属铁约占13%，ＦｅＯ约占68.4%，Ｆｅ2Ｏ3约占6.8%。特别在吹炼中期ＣＯ体积分数高达80%以上，一般情况下，转炉煤气成分中ＣＯ的体积分数约占55%～66%，当ＣＯ在60%左右时，其热值可达8ＭＪ/ｍ3，而每吨钢烟尘量一般为10～20ｋｇ/ｔ。由此可见，转炉煤气中ＣＯ含量很高，烟尘中铁含量也很高，具有很高的回收利用价值。

    国内外概况和发展趋势

    随着氧气转炉炼钢生产的发展，炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有2种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。

    日本新日铁和川崎公司于上世纪60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成。其烟气经冷却烟道进入烟气净化系统，烟气净化系统包括2级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为烧结原料，净化后的煤气被回收利用。系统全过程采用湿法处理，该技术存在的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/ｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘质量浓度降至10ｍｇ/ｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，所以能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。

    鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在上世纪60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)净化回收技术。ＬＴ法系统主要是由烟气冷却、净化回收和粉尘压块3大部分组成，烟气经冷却烟道的温度由1450℃左右降至800～1000℃，然后进入烟气净化系统。烟气净化系统由蒸发冷却器和圆筒型电除尘器组成，烟气温度通过蒸发冷却器后降至180～200℃，同时通过调质处理，降低了烟尘的电阻率，收集了粗粉尘。烟气经过这一初步处理后，进入圆筒型电除尘器，进行进一步净化，使其含尘质量浓度降至10ｍｇ/ｍ3以下，从而达到最佳的除尘效率。蒸发冷却器和圆筒型电除尘器捕集的粉尘，经输送机送到压块站，在回转窑中将粉尘加热到500～600℃，采用热压块的方式将粉尘压制成型，成型的粉块可直接用于转炉炼钢。ＬＴ法与ＯＧ法相比的主要优点：一是除尘净化效率高，粉尘质量浓度降至10ｍｇ/ｍ3以下；二是该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；三是系统阻损小，煤气发热值高，回收粉尘可直接利用，降低了能耗；四是系统简化，占地面积小，便于管理和维护。因此，ＬＴ法干法除尘技术比ＯＧ法湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益，从而获得世界各国的普遍重视和采用。

    ＬＴ法净化回收技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标，另外，从更加严格的环保要求和节能要求看，由于ＯＧ法净化回收系统存在着较多的缺点，它将逐渐被ＬＴ法净化回收系统取代。

    我国到目前为止，除宝钢三期工程转炉煤气净化回收系统采用引进的ＬＴ法净化回收技术之外，基本上都采用ＯＧ法净化回收系统，除尘效果均不够理想，影响用户对煤气的使用，因此许多厂家在系统后部另设置了湿式电除尘器进行精除尘，以保证含尘质量浓度降至10ｍｇ/ｍ3以下。

    国内许多钢铁公司已经意识到ＬＴ法净化回收技术的优越性。莱芜钢铁公司2003年8月与德国鲁奇公司、西安重型机械研究所合作，建设120ｔ转炉煤气干法净化回收系统，2004年投入使用，经济效益显著。目前，包头钢铁公司和太原钢铁公司的转炉煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统正在建设中，宝钢、攀钢、首钢和天铁等企业也准备采用此项技术。