球化剂的用量直接影响残余镁量的多少。如果球化剂加入量过多，就会引起残余镁量过多，虽然不致于影响球化合格率(球径大小仍属正常)，但是它会增加收缩，引起脆性。同时由于原铁液含锰量偏高，球化剂加入量过多，较易出现碳化物，白口倾向严重，导致球数合格率的下降;如果球化剂加入量过少，就会导致残余镁量不足，影响球化的合格率，球数合格率也会降低。表1是在正常试验情况下的结果，并说明如下：①球化剂加入量1 4%时，由于残余镁量不足，出现蠕虫状石墨;②加入量1 8%时，由于残余镁量过多，出现碳化物，导致球数下降，不过二者球径大小仍合乎要求;③球化合格率非球化率。
球墨铸铁活塞环生产中使用的孕育剂是特制的混合孕育剂，由定制的S孕育剂和M孕育剂按一定比例混合而成。对单体双片球墨铸铁活塞环的孕育效果明显好于常用的FeSi75孕育剂。试验中使用的S孕育剂成分为：73%～78%Si，0 7%～1 0%Sr，0 6%～1 0%Ca，Al≤1 0%。M孕育剂成分为：43%～47%Si，1 0%～1 5%Mg，0 6～0 9%Ca，Al≤1 0%。
混合孕育剂的最大特点是不仅能较好地防止铸态白口，促使生成铁素体，细化石墨球，减少铸造缺陷，而且特有的球化元素Mg、Sr、Ca在铁液温度相对较低情况下的微量补充，不但能显著增加石墨球的数量，而且能稳定球化，使球形更圆整。表2是不同孕育剂加入量对球化处理合格的铁液进行孕育的结果。对表2结果说明如下：①球数合格率是在球化合格基础上统计的;②孕育剂加入量<0 4%时，石墨核心逐渐减少，石墨球变大，数量减少，圆整度变差，出现自由渗碳体;③孕育剂加入量0 5%时球数不再增加，但总的石墨含量增多，球径加大，有开花现象;④加入量0 6%时石墨球开花现象严重，由于相对含硅量增多，碳当量过高，出现了石墨漂浮现象。
适当的孕育剂加入量，并采取瞬时孕育快速浇注，既可保证基体组织，又能有效地消除自由渗碳体，并且可使磷共晶弥散，降低终硅含量，有利于韧性的提高。从表2也可看出，最佳的混合孕育剂加入量为0 4%。
球墨铸铁活塞环中的碳不象灰铸铁环那样损害力学性能，只要不产生石墨漂浮，选择高碳反而有利：①碳高石墨结晶晶核多，使石墨球细化，能提高球的圆整度;②碳高石墨化膨胀大，使活塞环更致密，可减少缩性;③碳高使球墨铸铁更接近共晶成分，有利于流动性的提高。但是过高的碳量，也就是超过共晶点的碳量会导致开花状石墨，使形态恶化，严重时会出现石墨漂浮，铁液流动性亦由此下降，铸环上表面气孔缺陷增多。视环样V/o值，碳量宜控制在3 65%～3 8%。
硅是强烈的石墨化元素，由孕育剂进入铁液中的硅比铁液中原有硅的石墨化能力更强。由于活塞环在铸型中的冷却速度非常快，只有达到GOETZE技术条件规定的石墨球数(>30000球粒/cm2)才有可能达到铸态基体组织中渗碳体<5%。所以孕育是至关重要的，应选择如上所述的有强烈孕育作用的孕育剂，但用量不宜超过0 6%，以免出现开花状石墨。为具有足够的石墨化能力，视环样V/O比值，总硅量宜在2 4%～2 8%，扣除孕育剂、球化剂中带入的硅，控制原铁液中的硅含量见表3。
目前，球墨铸铁活塞技术已较成功地应用中频炉及电弧炉生产出桑塔纳轿车、“XF157”、“6105”等多种主机的单体双片球墨铸铁活塞环，其金相组织(球化合格率、石墨球数合格率及球径大小)均达到了国外同等要求，铸件废品率也极低，最终的球墨铸铁活塞环产品有较好的力学性能，满足了用户的需要。
球墨铸铁活塞环的生产，首先应该选择含锰、磷、硫及硅尽可能低、其它元素非常少的新生铁，选择合适的球化剂、孕育剂和适宜的加入量。其次在保证有合格的球墨铸铁原铁液的情况下，具有足够高的出炉温度和浇注温度，尽可能快的浇注速度，在工艺规定的浇注时限内结束浇注以确保球化、孕育质量。最后在环样、浇注系统设计方面还应该考虑能否保证快速充型和挡渣的能力。只有这样才能生产出合格的球墨铸铁活塞环的铸件。另外，为保证机加工性能，还应该进行必要的退火热处理。
