欧姆龙开发出了一项新技术，使得传统冲压加工无法实现的微细形状的连接器触点能够实现量产（图1）。新采用的加工方法是电气铸造（电铸）法，在母模上采用电镀法使金属析出并脱模，然后取出部件。欧姆龙表示，“这是全球首次采用电铸法量产微细触点”。两产品已配备于欧姆龙的消费类连接器主力产品FPC（Flexible Printed Circuits）连接器中，此外还被用于手机的电池连接器中。
图1 配备电铸触点的FPC连接器
照片中连接器所采用的触点为镍合金，与其他器件相接触的部分
进行了镀金。电铸方式可以控制析出金属的种类，因此欧姆龙利
用这一点开发出了新的电铸材料。接触电阻比原产品降低了30％
传统技术成为突破口
电铸并不是一项新技术。这项技术开发于19世纪30年代，近年广泛用于制造光盘模片的“模具”，以及接触探针销（Contact Probe Pin）和喷墨喷嘴（Inkjet Nozzle）等“部件”。此次开发的焦点是，史无先例地在连接器触点中采用电铸，由此“实现了不可能完成的加工”。
采用传统的冲压加工制造连接器触点时，存在三大问题。①切削加工时，如果板宽小于板厚则无法切削；②弯曲加工时，如果R（曲率半径）小于板厚2倍以上，就无法弯曲；③实施切削加工后，会形成小毛刺＊1。尤其是①和②妨碍触点实现小型化和高性能化。由于触点是与其他器件相互接触的部分，因此要求具有弹性＊2。要想在狭窄空间内提高弹性，就需要减小板宽、降低加工R。
＊1：会损伤与触点接触的其他器件。
＊2：例如，手机大幅度摇晃或落下时，电池也会在手机内部大幅晃动。这就是通信瞬间中断的原因。提高触点弹性可以降低瞬间中断现象。
采用电铸可以形成如图2的微细形状。除了可以将部件的板宽降至板厚的1/3以外，还可以将加工R减至0.04mm。同时，每个表面都很光滑。
图2 电铸触点的微细形状
难以通过冲压加工实现的形状。电铸法可以将
板宽降至板厚的1/3，将加工R降至最小0.04mm。
此外，电铸在生产上也具有优势。冲压加工需要昂贵且生产周期较长的模具，而电铸则不需要。欧姆龙表示，“采用冲压加工的话，模具制作需要一个月左右的时间。而电铸只需约一周时间就可以进入量产”。不过，由于电铸并不是一项新技术，因此其他公司很容易效仿。关于这一点，欧姆龙表示“即使生产出试制品，也不容易进行量产”。欧姆龙没有公布具体的量产方式，不过根据部件样品构想的大致生产流程如图3所示。
图3 根据公开信息设想的电铸触点的大致生产流程
新闻发布会会场展上出了正在制造的部件样品。像卷
到卷（Reel to Reel）的电镀产品一样连接在一起。
