高炉高产低能耗冶炼实践

高炉高产低能耗冶炼实践

高炉高产低能耗能显著提高钢铁竞争力，其具体操作实践为：

1原料管理

1）强化槽下振筛的筛分。焦炭及矿石的单位时间过筛量控制为（150±10）t/h和（180±10）t/h。同时对原料中＜5mm的粉矿比例不超过1.5%。

2）采用低卤钙喷洒技术。采用烧结矿槽下排料过程及主皮带运料过程中喷洒低卤钙技术，以改善烧结矿的低温还原粉化性能。

3）加大焦炭热态性能的监测力度。发现CRI≥26%，CSR≤68%，就需要对操作制度及时调整。

4）改造焦丁筛及焦炭筛。通过焦丁筛和焦炭筛改造，提高振筛筛分效果，减少入炉的焦粉量。

2送风

1）送风制度。铁口采用直径较小的风口，适当缩小送风面积，以增加中心气流。

2）采用中心加焦、大矿批技术。采用后稳定边缘气流同时，保持了中心气流旺盛。

3降低能耗

1）高风温。保持风温水平在1200℃以上。

2）高顶压。炉顶压力由180kpa提高到205kpa，改善了料柱的透气性。

3）低富氧。提高富氧率，强化了高炉冶炼，同时提高了高煤比、煤焦置换比等。

4）降低生铁含硅偏差。低的生铁含硅标准偏差，不仅使特制度稳定，同时也促使炉况的稳定。

5）改善炉渣性能。通过配加少量辅料或品位稍低的矿，降低了渣中Al2O3含量。

6）低慢风、休风率。

4此外，强化日常管理工作。

国内济钢1750m3高炉，采取以上措施后，高炉平均系数保持在2.5t/(m3.d)的同时，综合焦比、吨铁返粉等指标不断降低，实现了高产低耗冶炼。(紫焰)