在高功率电弧炉炼钢领域,最新研究成果首推海外某公司研制成功的“UltimateEAF（终极电弧炉）”。其特点包括用于单料斗加料的高外壳、超高功率供电、精炼复合燃烧器和强化工艺控制。
该公司凭借自己在电弧炉炼钢方面的专门技术和强大的设备制造能力,成功研究出了UltimateEAF。它很容易与该公司电弧炉炼钢方面的所有技术配合使用。新技术包括Simetal自动控制超高功率供电（高至1500kVA/t钢水）、能增强EAF（电弧炉）性能且具有精炼复合燃烧器RCB（RefiningCombinedBurner）技术的氧喷、一组设计数据和与炉子相关的操作改进数据、机械设备、动力提供、水冷部件、机器人系统和测量系统以及除尘设备。所有设备的数理逻辑能够非常仔细地检测识别错误并避开操作薄弱环节。所有设备和系统的容量能全量程调整以确定最佳生产工艺,从而实现生产最优化目标。
增加Ultimate炉子高度和增大炉子直径容易实现废钢单斗加入。配合废钢料斗自动预定位可节约进料时间约2分钟。炉内废钢可同时加热,因此熔化操作一旦开始便可加快废钢熔化速度,缩短熔化时间。较大容积的炉子可装入并冶炼各种比例的混合炉料,从100%的废钢到废钢DRI/HBI和铁水混合料。与普通炉子相比,Ultimate炉可输入高功率而不损坏耐火材料和水冷部件。具有很大熔池表面积的Ultimate炉,在化学熔化能力和快速而高效的精炼脱硫能力方面具有明显优势。
钢水温度自动测量、电炉主控室视频自动出钢控制、机器人炉渣检测等,使Ultimate炉的操作变得简单而容易。后序操作,如机器人钢水取样、出渣口和出钢口清扫则可大大降低操作危险性。
所有技术改进导致电弧炉总的热循环周期缩短,从而使较小炉子的生产率比得上较大炉子的生产率。例如,一座120吨Ultimate炉的生产能力比普通EAF高50%,其年产量与一座180吨的普通EAF相当。然而较小炉子能明显减少基础投资和起重机、钢包和附属设备的费用。此外，应用现代计算程序计算后发现,UltimateEAF的停电时间显著减少，而且生产效率稳定提高。
(钢讯)
