补缩冒口与出气冒口的设计
( 1) 补缩冒口的设计 采用顺序凝固原则，使冒口后于铸件热节处凝固，以强化对铸件液态体收缩的补给能力。
设置补缩冒口：14 —170mm/ 60mm×650mm。
( 2) 出气冒口的设计 为加大铸型整体排气能力，安放出气冒口10 —60mm×30mm×650mm。
6. 铸件厚大部分的质量控制
由于铸件壁厚相差很大，因此为了使铸件达到均衡凝固，对铸件厚大部分采用强制冷却方法，十二缸体铸件采用石墨冷铁进行强制冷却。
7. 其他
合箱前，型腔尺寸经卡板检验后方可进行合箱操作。为了防止涨箱，除使用螺栓紧固砂箱外，还采用两道压梁压砂箱。
三、生产条件及技术要求
1. 生产条件
使用一台20t 无芯工频感应电炉，一台10t 铁液包，一台美国进口DV4 光谱分析仪，一台PY45 型数字温度计。
2. 技术条件
( 1) 材质为QT500 —7，单铸试块为75Y 。
( 2) 铸件必须经超声波探伤，机加工后无任何铸造缺陷，主要壁厚公差≤ ±5 % ，尺寸精度、力学性能必须达到中国船级社( CCS) 的标准要求。
四、熔炼工艺的控制
1. 原材料
( 1) 生铁 采用Q10 专用球墨铸铁生铁，加入量为70 %～80 % 。
( 2) 废钢 选普通碳素钢，厚度≥3mm ，加入量为20 %～30 % 。
( 3) 球化剂 采用RE3 - Mg8 稀土镁硅铁球化剂，粒度1 ～30mm，加入量为2. 0 % 。
( 4) 孕育剂 采用75FeSi ，加入方式分包内、浮硅和瞬时孕育三种。
( 5) 脱硫剂 采用工业纯碱Na2CO3 粉，加入量为0. 5 % ～1. 0 % 。
( 6) 增碳剂 类石墨，粒度为30 ～60mm，加入量视炉前试样化验结果而定。
2. 铁液的熔化与精炼
炉料化清后，待温度升到1430 ℃以上时取样化验成分，并根据结果调整至控制范围。然后提温至1500 ℃，进行短时间的过热精炼以达到去气、去渣的目的。
3. 脱硫处理
当铁液升温到1500 ℃精练后，加入0. 5% 的脱硫剂进行一次脱硫处理，根据脱硫结果，再进行二次脱硫，加入量为0. 3 %～0. 5% 。
4. 球化孕育处理
采用包内球化、孕育处理，球化剂的加入量为2.0% ，包内孕育剂为0.5 %； 随流孕育：在出铁时，随流加入粒度为8 ～10mm 的75SiFe 孕育剂0. 4% ，加入时间占出铁时间的80 % ～90% 。浮硅孕育：铁液处理后，每包铁液加入块度为60 ～80mm 的75SiFe 孕育剂0. 2%； 瞬时孕育：浇注时加入粒度为0. 5 ～2mm 硅钡合金孕育剂，加入量为0. 1% ，处理温度为1420 ℃。
五、浇注工艺
采用专用浇口箱，箱内有专用浇口塞。当浇口箱浇满时再拔出浇口塞。在型腔内安置一个指示灯，灯亮时停止浇注，这时浇口箱内的铁液正好充满型腔和冒口。此装置可达到减少吸气和挡渣的效果。浇注温度控制在( 1330 ±10) ℃。
