——数控机床重大专项成果背后的思索
要真正赶上并超过国际先进水平，不在用户的感觉上输给老外，我们必须尽快开始提升我们的服务能力，并把它作为一个极其重要的任务来加以完成。
6月下旬，我应邀参加了由株洲钻石切削刀具股份有限公司与机械工业信息研究院金属加工杂志社联合举办的2011先进制造与工具创新应用研讨会暨“精密工具创新平台”重大专项交流会。
会上听到一些令人鼓舞的消息：我国各高校和企业承担的数控机床领域的一些重大专项，已经或正在取得初步的成果，一些重大专项已经或即将结题，我们的制造研究正在获得突破，其研究水平与国外的研发水平的差距也许正在缩小。会议主办方株洲钻石的总经理李屏先生在发言中就表达了他认为国内外刀具水平差距正在缩小的观点。
同时，中国机床工具工业协会工具分会的名誉理事长，也是去年年底刚刚卸任的前秘书长沈壮行先生，发表了他就国内刀具消费情况的报告。按沈老的报告，我们国家2010年的国内刀具消费额大约在330亿元，其中产自中国内地企业的约220亿元，而产自境外(主要是欧美国家)的约110亿元。这一数据表明，我国目前，不但机床的消费量排名世界第一，我们的刀具消费量同样也排名世界第一。
听到这些消息，作为中国刀具行业的从业者，自然感到高兴，甚至有些兴奋。我们机床消耗和刀具消耗双双排名世界第一，我们的刀具科技研究水平逐步追赶上国外发达国家的水平，像哈尔滨量具刃具集团还收购了德国凯狮公司，刀具行业的这些变化是多么令人鼓舞的事情啊！
但同时，我也听到一些不同的声音，或者在这些凯歌声中听到一丝杂音。我因此也有些忧虑，因此借我在《金属切削》上的专栏写下来，希望能引起业内人士的注意，从而防患于未然。
在会上，上海大众汽车有限公司的张书桥先生提到了他的一个感觉，他说他觉得国内的刀具与国外的刀具差距越来越大。他的这一感觉，与包括主办方株洲钻石在内的工具行业的许多企业似乎恰好相反。
我在思索李屏先生与张书桥先生为什么会有这种完全相反的感觉。
我觉得这也许是双方的立场和视点不同。
李总作为株洲钻石的总经理和中国刀协副理事长，在刀具制造行业耕耘多年，非常了解中国刀具制造行业的发展情况。恰巧我在最近的大约1个月左右的时间里，也先后参观了国内两家重要的切削刀具企业。这两家企业一家是公认在硬质合金制造方面国内综合实力最强的企业，也是这次会议的东道主株洲钻石；另一家是在超硬刀具方面国内一马当先的郑州钻石。这两家企业的先进制造装备之多和设备水平之高都远远超出我先前的预料，从这个角度而言，我们制造先进刀具的可能性的确已经比过去有很大幅度的提高。结合近年来国内刀具制造企业的自身努力，政府重大专项等政策的扶持，国内刀具企业的装备改善正在大步前行；而反观国外企业深受金融危机之害，紧衣缩食，裁员减薪，制造设备的水平更新相对滞后。从这个角度看，国内外刀具制造装备水平应该是的确在缩小，李总的观点应当得到支持。
但为什么张书桥先生会有差距正在加大的感觉呢？
我感觉，国外刀具公司自金融危机爆发后，一方面在紧缩开支，而另一方面却在改变自己的经营模式和经营理念。从上届中国国际机床展览会(CIMT2009)开始，我明显感觉到国外刀具企业在中国这个他们最大市场潜力的地方改变着自己的模式。
过去的CIMT展会，老外们大多以展示他们最新技术的产品为主，但从那届开始就有很多外企在展会上就按照应用行业解决方案的思路来布展和举办研讨会，以更贴近像汽车行业、发电设备行业、航空航天行业这样的终端客户。例如，汽车制造行业为了满足汽车轻量化的要求加大了蠕墨铸铁的使用，国外刀具商纷纷拿出看家本领，向汽车制造厂介绍从钻头、丝锥到铣刀、镗刀等种种蠕墨铸铁加工解决方案，而国内很多企业虽然从设备上制造同样的刀具没有技术障碍，却对于蠕墨铸铁的加工知之甚少，无法向汽车制造厂介绍自己的何种刀具可以用于加工蠕墨铸铁，在加工时与球墨铸铁或灰口铸铁有何不同，应注意些什么问题，因此给客户留下无法应付蠕墨铸铁加工的印象，好像在这方面国内厂商无刀可供。这岂不是比过去加工灰口铸铁国内刀具寿命较低的差距大了很多？
在与业内一些朋友聊天时，我多次提到钻头的问题。也许是因为我在进入刀具行业后曾经在上海工具厂多年从事高速钢麻花钻的制造，也许也因为钻头是我国刀具行业最为量大面广的产品。我曾经问，客户来买钻头，是不是仅仅就是买钻头？我的回答也许是，但很多时候不是。在很多时候，他们是要寻求一种在他所要加工的工件上加工一个他所需要的精度的孔的工具，这个工具还必须在效率方面和精度方面在他可接受的范围之内。如果他的孔精度要求高，他原来的想法是通过钻、扩、铰来完成，你现在的钻头虽然比原来他计划买的钻头贵了不少，但可以一次钻出而不需要扩孔和铰孔，他会不会接受？当然他会盘算，如果的确能给他省钱，或者减少很多他觉得头痛的麻烦，也许他就会接受。也许他本来需要买一台钻床和增加一个操作工的，他会觉得省了很多钱，他就接受；也许他原本就有那台钻床和那个操作工，增加一道工序并不增加他的成本，他就不接受。这些都要根据这个特定的客户来提出解决方案，帮他做好参谋，这样他自然就会喜欢你，信任你。而我们的国内企业，据我所知大部分是不做这样的参谋工作的，这样就疏远了客户，相比较国外企业的顾问式或者伙伴式服务来说，客户们当然容易造成差距越来越大的感觉。从这个观点看，书桥先生的感觉也是非常真实，也是对刀具行业很有警示作用的。
因此，我感觉我们的制造能力的差距的确在缩小，但我们服务的能力差距在加大。要真正赶上并超过国际先进水平，不在用户的感觉上输给老外，我们必须尽快开始提升我们的服务能力，并把它作为一个极其重要的任务来加以完成。仅仅缩小制造能力的差距显然是不够的。
我甚至想起郎咸平先生提到的芭比娃娃的问题。我记得他曾经这样说，在美国销售的芭比娃娃大约近10美元，而在中国南方的企业替老美制造一个芭比娃娃大约是1美元，也就是我们的制造这一个环节只产生了大约10%的销售额，其中却包括了原料和工人劳动的成本。而老美的90%的产值中则包括策划、设计、市场开发、物流等、大约6个环节。请各位恕我直言，如果我们的企业沉湎于制造水平的提高而没有致力于开发水平、服务水平的提高，没有好好地重视客户感受，那我们企业的投资和国家的扶持将仅限于怎样提高在1美元的范围内做得更好，而不是去研究和探索怎样去赚那另外的9美元。
我想我们只有极其重视用户感受，极大提高服务水平，从而在那9美元中获得大的收益，我们才能真正缩小与国际水平的差距，才能真正赶上甚至超过国际先进水平——谁让我们拥有更贴近中国这个世界最大市场的得天独厚的优势呢？
