近日，恒成厂通过创新机加工制作工艺，首次成功完成特异型铸件艉管后体的加工制作任务，不但满足了客户的需求，节约了外委制作费用，同时为该厂今后精加工制作同类型工件开辟了一条新途径。
艉管后体铸造件要求各个加工部位的表面光洁精度非常高、公差尺寸范围小。偏心内孔及3米多高铸件两端平面加工工艺复杂，外形不规则，左右两边偏重，没有基准面，给操作工吊装、找正、定位以及固定螺栓等带来很大难度；另外，艉管后体3米多长的内孔特别小，直径只有500多毫米，长刀杆伸进去后退刀的余地很小，很难掌握尺寸公差范围。该厂加工一车间现有的8米立车机床设备，刀架最大加工行程长度为2.4米，工件的加工长度大大超出机床的加工范围，如果采用正常的加工方法根本无法完成精加工目的。为此，车间领导、工艺技术人员及8米立车机床操作工经过反复研究、讨论，制定出可行的方案。他们针对工件实际情况，根据艉管后体外型和机床装夹性能，自制胎具，采用辅助支撑焊加固接装夹压板固定工件，并在艉管后体一端焊接厚圆环作为加工另一端的基准；另外，在吊装、上活和翻活过程中采用一端配重的方法让工件尽可能保持平衡，内孔采用两头接刀的加工方法，解决了机床长度不够的难题。
该工件加工完成后，经专业部门检测，光洁度和尺寸完全达到图纸质量要求，得到了用户的好评。
