种种迹象表明，越多越多的人开始重视起机械工业零部件产业的发展。近年来，关于“中国是制造大国而非强国”的说法在国内也形成了共识，其中关键零部件和高端制造装备大量依赖进口是一个很重要的原因。 统计数据显示，2010年机械通用零部件行业进口135亿美元，出口70亿美元，贸易逆差65亿美元。其中，汽车自动变速器和高速列车变速器等核心技术大量进口，2010年齿轮进口104亿美元，逆差80亿美元。尽管中国是紧固件出口大国，但进出口价差却高达6～8倍之多。不同层次产品发展的不均衡成为阻碍国产关键零部件进入总装车间的原因之一，而尽管一些企业的生产设备和管理已经达到先进水平，但制造工艺的落后成为制约产品质量提升的重要原因。 在刚刚结束的2011年全国机电企业工艺年会（以下简称“工艺年会”）上，通过提高制造工艺水平来实现企业的快速健康发展成为众多与会机电制造企业代表的共识。提高制造工艺水平是提高产品质量的有效途径 基础制造工艺的重要性已经得到了自上至下的一致认可，工信部装备工业司机械处副处长苏铮在工艺年会上表示，包含基础制造工艺发展在内的《机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划》已经通过了评审，这也是第一次从政策层面上关注基础制造工艺发展。 通过不断提高基础工艺水平，推广节能减排新工艺来增强产品绿色制造能力和品牌创建能力，以促进企业转型升级，是工艺年会历年来大力倡导的。中国机械工业联合会顾问、原机械工业部副部长陆燕荪认为机械制造企业在“十二五”期间要利用高新技术进行自我改造和提升，成为质量效益型企业，而实现这一转变的有效途径还是提升制造工艺水平，即“工艺出精品、精品创品牌、品牌出效益、效益促发展。” 虽然产品质量的提升确实离不开先进制造装备，但有了先进制造设备并不一定就能生产出质量更好的产品，配合良好的制造工艺才能发挥最大功效。因此陆燕荪认为基础制造工艺才是企业竞争力的核心所在，制造工艺的提升还需要工业创新体系的支撑，同时这种以企业为主体的产学研相结合的创新体系是建立创新产业、支撑企业创新发展的重要保障。集成工艺供应能力考验国产装备供应商 制造企业在创建工艺创新体系，培养工艺人才的同时，现代制造业还对装备制造商提出了更高的要求，很多企业在引入单一或者整线装备时，期望购买到的不只是机床设备本身，而是能有完整的与机床配合的夹具、刀具、量具，以及其他生产要素，共同组合成系统的制造工艺集合，从而实现制造工艺上的提升。 在这方面，尽管国内装备制造业在质量、品种、数量上发展迅猛，但由于缺乏集成供应能力，与进口产品相比，综合竞争力的差距并没有缩小。江苏新瑞重工科技有限公司副总经理徐虎在工艺年会上进行了题为“重视工艺技术，促进企业发展”的演讲，他认为质量和成本的控制都是可以通过工艺设计来实现的，而国内高端制造企业恰恰缺乏稳定的质量保证能力和有效的成本控制能力，以致缺乏核心竞争力。最终导致的后果就是制造企业大量引进进口设备及生产线，即使可用国产设备的地方，国产设备（夹具、刀具、冷却液等）也被排除在外。 这就对国内装备制造商提出了更高的要求，尤其是机床供应商，具备集成工艺提供能力成为获得用户认可的重要手段。据徐虎介绍，新锐重工正在从单一的机床制造商向为目标客户提供现代工程服务的系统集成供应商转变，为目标客户提供全过程、全方面、全生命周期的服务，提供包括交钥匙工程服务、刀具管理工程服务、设备维修保养工程服务和R-tooling工程服务等在内的现代工程服务，从而为目标客户提升核心竞争力，在全球化的竞争中立于不败之地。
