作为中国最大的风电核心部件生产企业，大连重工·起重集团近日在北京中国国际展览中心举办的国际风能展上出尽了风头。悬挂在展场上空的“中国最大的风电核心部件生产基地”大型横幅标语，20余件的实物展品，以及当今世界最大的功率分流型6兆瓦风机齿轮箱的精彩亮相，不仅使其以展出产品品种最全、覆盖面最广吸引了众多展商和观众的眼球，更无声的向国内外用户和同行昭示，大连重工·起重集团在风电装备上，已经迈入由“大”到“强”之路。
回顾大连重工·起重集团近十年走过的发展之路，可以说风电产品的研发和批量生产是关键的一步。2008年底，当金融危机的风暴把诸多国内外的企业一下子逼到了“寒冬”时，该集团却以一举中标1000余套1.5兆瓦风力发电机组的喜人佳绩，实现了漂亮的转身，使其从容渡过了难关。今天看来，该集团之所以有这样的“运气”，就是因为看准了国内风机制造业面临的良好发展机遇。这个机遇是以背靠着国内巨大的市场，依托国内廉价的人工成本和雄厚的制造基础为前提的。
众所周知，风力发电是国家近年重点发展的产业，在大连重工·起重集团涉足风电领域之前，国内多家企业已经闻“风”而动，群雄逐鹿风电市场了。而其成功之处在于一个“快”字和一个“紧”字，即行动快，咬得紧。
记者了解到，大连重工·起重集团兆瓦级风力发电设备核心部件产品的研制是从2004年开始的，当年其引进的1.5兆瓦机组属当代世界主流机型，具有发电量大、运行维护费用低、电动变桨控制等特点。为更好地消化吸收和二次开发，该集团同时引进了英国风机设计软件，进行了设计全程模拟和载荷计算，并根据国内地区不同风速和地理条件，对增速机、偏航系统、塔架、轮毂、主机架、叶片、发电机、电控系统、变桨系统等九大部件中的五大核心部件进行了二次开发，从而使国产化进程取得突破性进展，国产化率达85.7%，很快具备了自主研发兆瓦级以上风电设备的能力。
与设计同样重要、同样有难度的是制造环节。该集团先后投资近2亿元购买了世界一流的加工设备，结合已有技术、设备资源，克服一个又一个难题，建成了风电增速机、电控装备、轮毂、主机架、整机总装“五大专业生产线”以及三级质量保证体系，与9家国内行业领先企业结成战略合作关系，共同建立起较为完善的国产化产业链。
涉足风电市场7年来，该集团已经在国家第2、3、4期风电特许权项目招标中连续中标，累计承担风电特许权项目任务量超过数百万千瓦，遥居国内企业榜首。在国产化率和规模化的双重作用下，与进口整机相比，该集团生产的1.5兆瓦风机成本降幅达到42.3%。目前该集团1.5兆瓦、1.65兆瓦、2兆瓦、3兆瓦风电机组等，兆瓦级装机容量居全国第一，已完成5兆瓦、6兆瓦、7兆瓦齿轮箱样机生产，实现了1.5兆瓦机型14种核心部件量产，3兆瓦机型9种核心部件完成开发，5兆瓦、6兆瓦分别完成3种和5种核心部件开发，2010风电产品实现销售收入85亿元，占集团总销售收入的50%以上，名副其实的成为国内最大的兆瓦级风力发电核心部件研制基地。
但该集团的目标是不仅要做“大”而且要做“强”，该集团副总经理薛殿晔在接受记者采访时说，“如今风电行业已经处于充分竞争的状态之下，任何一家吃‘风电’饭的企业要想保持自己的优势和超越同行，都必须在创新上下功夫，仅靠产能规模、产品性能、成本控制等已不能适应激烈的市场竞争，而大连重工·起重集团在经历了技术引进、转换消化，现已迈进自主创新的阶段，如我们从去年开始研制的6兆瓦增速偏航驱动器已在风能展的展台上进行了展出，这个技术在国际上还尚属空白。”
大连重工·起重副总经理刘军还向记者介绍说，“我们的‘强’不仅体现在技术领先上，而且还突出表现在高可靠性上。我们生产的偏航驱动器目前已投放市场3万~4万套，失效概率小于千分之一，而国际标准是千分之六。随着国家海上风电项目的启动，风电机组大型化已成为行业发展的必然趋势。齿轮箱是风机部件‘核心’之‘核心’，恰恰又是国内风机装备的‘软肋’。6兆瓦风机的市场在海上，高可靠性和长寿命将是其决胜未来市场的关键，我们研制的功率分流技术则为此提供了有效的解决方案。”
“做强先引智”是该集团董事长宋甲晶多年来坚定不移的治企原则，也是大连重工·起重近几年投入最大的一项工程。作为国内规模最大、品种最全、技术最先进的风电核心部件研制基地，该公司仅一个齿轮箱的研发，就从最早十几个人的研究室，到上百人的研究院，今年2月，“大连重工起重集团技术开发中心德国有限公司”又在德国正式挂牌，预计明年1月，该公司将开始正式启用。浩大的“引智”工程，使该集团在短短的几年内，在人才和技术储备上，已经接近于世界先进水平，其产品享誉国内外。目前已成为国内风机行业前十几家最大的核心部件供应商，在与美国的GE、日本的三菱等世界著名企业多年合作的基础上，又与印度两家著名的风机企业建立了长期合作关系，今年的订货量比去年大增。(高荆萍)
