不同规格的钢材拼焊，可以降低汽车座椅骨架生产成本。最近，从宝钢安赛乐激光拼焊有限公司（简称“宝钢安赛乐”）传来信息，该公司利用激光拼焊替代国际通用的电弧焊成功试制出汽车座椅骨架用材，可使下游用户生产工序、模具数量和成本得到大幅降低，有利于汽车减重和节能减排，为行业首创并形成一项专利。
长期以来，国内外汽车制造商使用的汽车座椅骨架零件，是在生产中将两个零件分别经多次冲压后利用电弧焊技术焊接而成，由此带来制造工序和成型模具数量多、制造成本高等一系列问题。宝钢安赛乐及时跟踪汽车行业发展动态，在与用户进行深入沟通的基础上，于2010年开展了采用激光拼焊加工此类零件用材研究。宝钢安赛乐通过多次试验和反复论证，确定了采用激光焊接技术替代原有电弧焊技术，先进行激光焊接工序，然后再整体进行冲压成型，极大地提高了焊接强度。以某品牌汽车座椅骨架为例，工序数由原先24个减少为10个，成型模具数由19个减少到7个，产品整体制造成本下降了20%。
据业内人士介绍，激光焊接技术在汽车座椅骨架上的应用，可提升汽车座椅骨架的强度和安全性，市场前景广阔。目前，已经有多家国际著名汽车座椅厂商表达了同宝钢的合作意向。
