小到节能灯管、大到磨削液集中过滤，在福达轴承集团有限公司内处处可见节能印痕。自2009年全面开展节能技改以来，福达轴承就高起点投入，一步到位对所有设施进行大规模改造更新，更在以后的扩增设备中，将节能减排理念摆在首位，按照政府导向优先采购具有节能功能的各类设备，不仅承担部分社会责任，企业自身经济效益也得到直接体现，据测算，2009年至今，福达轴承产销每年以30%的增幅快速上涨的背景下，能耗连年持续下降，在2010年比上年万元产值单位能耗同比下降6%后，今年1—8月仍同比下降达5%。
福达轴承是专业生产微小型中高档轴承的民营企业。近年来，在人民币升值、劳动成本上涨等企业经营成本增加和竞争日益激烈的市场环境中，企业认识到，内部挖潜、节能降耗、开辟新利润源势在必行。为此，2009年，福达轴承投资400多万元引进10台大型集中过滤箱，在慈溪市轴承行业内率先采用磨削液冷却系统集中过滤，创新性将多台磨床的油、水液体集中过滤。这一方案不仅改变了以往一台磨床配用一台小水箱的单机循环过滤工艺简陋，存在过滤精度较低、磨削液发臭、操作工在加液过程中还会造成浪费和油污污染等缺点，还大大提高了过滤精度，使产品品质明显提升。
“轴承作为机械传动的关键部件，其旋转精度与轴承清洁度相关，而磨削加工是轴承机械加工的最后工序，对轴承成品的精度、性能和使用寿命有直接影响。因此，我们将其作为节能减排降耗的首选进行尝试，但它只是福达轴承节能系列项目中的其中一笔。”福达轴承相关负责人介绍道，当年，初尝节能甜头的福达轴承还对企业内部所有有潜可挖的地方实施了节能技改：针对轴承行业空压机使用较多、节能潜力较大的现象，福达轴承将变频式节能空压机全部替换传统空压机，大大降低了用电能耗;实施退火余热利用项目，收集热处理余热以替代锅炉，节约煤炭资源的同时减少对外排放;此外，生产车间全面推广使用节能灯、下水道所有水管全部通过油污处理设备将余水排除……这一项项节能方案将企业带到了一个新的高度，实现了经济效益、社会效益、环保效益三丰收。
在节能减排的征程中，只有起点，没有终点，在一次性全面实施节能技改后，福达轴承的节能脚步并没有因此而停止，并随着企业发展持续推进着，力争实现节能减排最大化。如今，淘汰老空调，安装具有变频节能的中央空调，和改传统风扇为冷风机等节能计划已提上日程，将于近期全面展开。
