1 引言
随着科学技术的进步，对铸件的内在质量和外观质量都提出了更高的要求。汽车等行业对铸件的要求向薄壁、形状复杂、高强度、高质量的方向发展，使得铸造铝合金近年来发展迅速。铝硅合金的枝晶不发达，结品温度间隔是几类铸造铝合金中最小的，在凝固过程开始后的一段时间内，合金液仍可流动，并且在固相线附近的温度下有较高的强度，因而在铸造铝合金中其铸造性能是最好的。但易产生集中缩孔，故必须设置较大冒口补缩;铝合金中的一些元素化学性质都比较活泼，不仅在熔炼过程中易氧化，在浇注过程中，二次氧化的倾向也很大，极易形成氧化夹渣;此外铝合金液有较强的吸气倾向，很容易和水反应而出现铸件的针孔现象。
针对杭州杭氧铸造有限公司在采用重力浇注试制生产铝硅合金箱休类铸件中存在的氧化夹渣、气孔、针孔、缩松等缺陷的情况，改用低压铸造工艺，获得了良好的效果，实现了合格铸件的批量生产。
铸件简介及质量要求
本箱体是某国内知名上市公司的工程车的重要零部件，该铸件形状较复杂、壁厚不均匀、结构紧奏，材质是ZL111，最大外形尺寸450mm×585mm×315 mm,最厚壁厚为60mm，基本壁厚为14mm,铸件重约50kg。质量要求:铸件不得有气孔、夹渣、缩孔、裂纹、缩松等缺陷，水压0.3MPa、试压l5min，不得有泄漏现象。该铸件在我公司试制生产前，由于铸件质量得不到保证，以至从欧美进口。通过多次生产试验，改变工艺技术方案，成功地解决了相关技术问题，使该铸件成功实现了国产化，替代了进口产品，并成功返销国外，创造了良好的经济效益和社会效益。
2 箱体工艺方案的分析
2.1 重力浇注工艺的质t问题
该箱体铸件是典型的壳体类铝硅合金铸件，结构较复杂，厚薄差异大，在采用重力浇注工艺的情况下尽管放了很多冷铁、冒口和出气，但废品率仍然很高，经常在铸件上出现氧化夹渣、气孔、缩松等缺陷。
2.2 低压铸造工艺的拟定
针对重力浇注出现的质量问题，为了生产出合格的铸件，经过详细技术分析后，改用低压铸造工艺铸造，采用树脂砂两箱造型和开放式浇注系统，工艺简图如图1所示。在进行低压铸造工艺设计时，本铸件采用了稳压凝固工艺铸造技术，其工艺特点是：升液速度缓慢，充型速度稍快，凝固压力小，合金液充满型后即保持在充型压力下或稍高充型压力下结晶凝固，直到铸件完全凝固后放气解压。稳压凝固工艺如图2所示。
